[实用新型]智能润滑给油器

说明书

技术领域

本实用新型涉及给油器，尤其涉及一种给油精准，降低故障率的智能润滑给油器。 

背景技术

目前，给油器主要用于向矿山、建材、冶金等机械设备中的各种摩擦副提供定量的润滑或润滑脂，保证各摩擦副的润滑可靠，并减少加入过量润滑油造成泄漏对环境的污染 

当前广泛使用的主要润滑系统中存在着以下几点突出的缺点： 

一、给油量不精准，往往大于所需油量，造成浪费及环境污染。 

二、容易发生堵油、漏油的情况，以至故障率高。 

三、安装、维护不便。 

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种给油精准，降低故障率的智能润滑给油器。 

为了实现上述目的，本实用新型提供的智能润滑给油器，包括壳体及竹节状第一活塞，壳体中设有第一活塞腔，第一活塞设于第一活塞腔内，第一活塞腔具有进油口及第一出油口； 

其特征在于，壳体中还设有储油腔，储油腔底部与第一出油口连通，储油腔上部设有第二出油口； 

储油腔内通过弹簧设置有倒“T”形第二活塞，第二活塞内设有过油通道； 

第二活塞顶部设有发讯器。 

由此，第一活塞打开通路，压力油通过进油口、第一出油口首先进入储油腔下方(储油腔为根据需要，设计成的具有固定容积大小的腔体)；随着储蓄腔下方油量的增多，推动第二活塞上升，弹簧压缩；第二活塞逐渐上升，直至接触第二活塞顶部上方的发讯器，发讯器发讯，第一活塞关闭通路；弹簧在弹力的作用下逐渐恢复，推动第二活塞逐渐下降；同时，储油腔下方的压力油从第二活塞内设的过油通道进入储油腔上方，并从第二出油口导出，此时，第二活塞与发讯器分离，发讯器停止发讯，第一活塞再次打开通路......往复重复以上过程。 

在一些实施方式中，竹节状第一活塞包括两第一活塞部及连接第一活塞部的第一连接部，第一连接部的直径小于第一活塞部的直径；第一活塞腔的内径与第一活塞部的直径相等。 

在一些实施方式中，进油口与第一出油口位于同一水平面，设于第一活塞腔两侧。 

在一些实施方式中，第一活塞在原始位置及工作位置间活动，在原始位置时，第一活塞部将进油口及第一出油口截止，在工作位置时，第一连接部位于进油口及第一出油口位置，进油口与第一出油口连通。 

由此，由于第一活塞部的直径与第一活塞腔内径相等，因此，在第一活塞部位于进油口、第一出油口位置时(即原始位置时)，第一活塞腔紧紧堵塞进油口、第一出油口，有效截止压力油通过；在第一连接部位于进油口、第一出油口位置时(即工作位置时)，压力油通过。 

在一些实施方式中，储油腔包括上油腔及下油腔，下油腔的内径大小小于上油腔的内径大小；下油腔底部设有第二进油口，第二进油口通过导油通道连通于第一出油口；上油腔侧壁设置第二出油口。由此，从第一活塞腔导入的压力油通过导油通道、第二进油口进入储油腔的下油腔。 

在一些实施方式中，倒“T”形第二活塞包括下方第二活塞部及上方连接第二活塞部的第二连接部，下方第二活塞部的直径与下油腔内径相等。由此，在第二活塞的第二活塞部位于下油腔时，第二活塞部外壁与下油腔的内壁紧密衔接。 

在一些实施方式中，弹簧套设于第二连接部外，弹簧一端抵设于第二活塞部上边沿，另一端抵设于上油腔上壁面。 

在一些实施方式中，过油通道设于第二活塞部内，过油通道呈倒“L”形，过油通道一端从第二活塞部下表面通入，另一端从第二活塞部侧面上部导出。 

由此，在第二活塞的第二活塞部位于下油腔时，第二活塞部外壁与下油腔的内壁紧密衔接，过油通道不通油，以保证压力油推动第二活塞部上升，随着第二活塞部的逐渐上升，导油通道的输出端进入上油腔，由于上油腔的内径大于下油腔，因此导油通道通油，压力油通过导油通道进入上油腔，待上油腔内的压力油油平面到达第二出油口时，压力油从第二出油口导出。 

在一些实施方式中，弹簧压缩至最短长度时，第二活塞部上表面与第二出油口的最低面齐平。由此，在第二活塞上升至最顶端时候，压力油从上油腔排空。 

在一些实施方式中，发讯器设于第二活塞正上方，弹簧压缩至最短长 度时，第二连接部顶端与发讯器连通，发讯器启动，弹簧恢复时，第二连接部与发讯器分离，发讯器断开。由此，发讯器发讯，表示上油腔内压力油排空，第一活塞进入工作位置。 

本实用新型提供的智能润滑给油器与现有技术相比，具有以下优点：