[实用新型]隔膜泵用机械式自动补油装置

说明书

技术领域

本实用新型专利技术涉及到油田开采、有色金属湿式冶金、煤化工等行业输送污水、乳化液、高温和高腐蚀性介质的隔膜泵。国内石油和煤炭化工、各类有色金属矿及火力发电厂均在使用往复式液压隔膜泵，借助隔膜元件将输送浆料全部隔离在介质流道侧，使柱塞（活塞）部件处在液压油下工作，从而大大延长了密封件的寿命，但作为承载挠曲变形及两侧不平衡压力的隔膜就势必成为泵系统的易损件，需频繁更换。保持隔膜两侧压差逾近似“0”值，是隔膜可靠运行的关键。而设计和实现隔膜泵机械式自动补、排油结构是保证泵安全、可靠及经济运行的关键。 

背景技术

目前，传统小流量隔膜泵在液力端膜腔设计中，其机械式自动补、排油装置是由隔膜腔、油缸、隔膜、补油伐芯、限位挡板、排气伐等组成，且其补油阀座与隔膜腔设计为一体。当油缸油量不足时其压力即随之降低，这时隔膜因受力不平衡将会向油缸方向变形并随即推动限位挡板使补油伐打开而实现补油。由于补油伐芯犹如活塞往复运动，这样就容易使伐座孔磨损变大，进而使自动控制补油失效。由于补油阀座与膜腔设计为一体，这样就造成膜腔成为易损件，提高了泵的运行费用，同时更换费时、费力。 

发明内容

本实用新型目的是设计一种隔膜泵用机械式自动补油装置，以克服现有补油装置更换费事的缺陷。 

隔膜泵用机械式自动补油装置，由隔膜腔、隔膜膜片、限位挡板、限位弹簧、阀座、阀芯组合而成，其隔膜腔与阀座为分体结构并由4条螺栓与隔膜泵的油缸体紧密相连；同时在阀座的外圆用O形密封圈Ⅲ增加密封，在其端面用O形密封圈Ⅰ和矩形密封圈Ⅰ增加密封；阀座和阀芯端面用O形密封圈Ⅱ密封。 

在阀芯和隔膜膜片之间装有限位挡板，阀座上套有限位弹簧顶着限位挡板。 

在隔膜泵隔膜腔设计过程中，将隔膜腔1与阀座5设计为两体结构，并由4条M6x45的螺栓与油缸体上紧相连，同时在阀座的外圆及端面增加密封，由于阀座在膜腔内与隔膜一样，承受的压差为0，因此外圆、端面密封较为可靠。这样就将小小的阀座转化为易损件，且安装、更换更为简便，大大降低了泵的设计成本。 

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。 

图号说明：1、隔膜腔  2、油缸缸套  3、O形密封圈Ⅰ  4、矩形密封圈Ⅰ  5、阀座  6、限位弹簧  7、阀芯  8、O形密封圈Ⅱ  9、限位挡板  10、螺钉M6×45  11、O形密封圈Ⅲ  12、隔膜。 

具体实施方式

(1)主要结构简述(见附图)： 

本结构由隔膜腔1、膜片12、限位挡板9、限位弹簧6、阀座5、阀芯7、密封圈3、4、11等零件组合而成，并根据膜片的结构及尺寸依次确定上述零部件的的结构及尺寸，其中补油伐组件由4-M6x45的沉头螺栓上紧在油缸体上，并采用端面O形密封圈进行密封。 

(2)主要原理简述: 

隔膜腔与补油阀组件设计为两体结构，同时在阀座5的外圆及端面增加密封，由于阀座5在膜腔内与隔膜12一样，承受的压差为“0”，因此外圆、端面密封较为可靠。这样就将小小的阀座5转化为易损件，且安装、更换更为简便，大大降低了泵的设计成本。 

实现上述目的的方案是: 

1)根据膜片物理特性确定隔膜腔结构及尺寸（见附图）； 

2)根据膜片物理特性确定隔膜限位挡板、阀座、阀芯的结构及尺寸； 

3)根据阀座确定用于密封的密封圈3、4、11的尺寸； 

上述方案的特点是: 

该结构补油伐的设计，即实现了自动补油的目的，又将易损件进行了结构转换，降低了泵运行的成本，补油伐组件更换达到快速便捷，减少操作者的劳动强度。同时在径向位置及端面设计两道密封保证了密封的可靠。同时限位板的设置使得隔膜在运动过程中，通过推动限位挡板来打开补油阀芯实现自动补油功能。限位伐簧，一方面可减小阀芯7运动过程的冲击力，另一方面可限制隔膜在的吸程时的变形量，进而提高隔膜的寿命。