[实用新型]适合于微孔基材的双面挤压涂布装置

说明书

技术领域    

     本发明涉及一种适合于微孔基材的双面挤压涂布装置，特别是适合于锂电池制作过程中在微孔基材上进行双面挤压涂布装置。

背景技术    

     锂电池的生产一般包括正极基片，负极基片及隔离膜，而正极基片和负极基片的生产离不开涂布工艺。现有的涂布方法分为涂布辊式间歇式涂布方法和挤压式涂布方法，挤压式方法由于其涂布精度高，控制容易而受到用户的欢迎。

现有采用挤压式涂布方法在基材两面进行涂布，一般有两种方法，一种是分面先后涂布，就是先在基材的一面进行涂布，干燥后，再对基材的另一面进行涂布并干燥；这种方式的具体实现一般都是用两组涂布设备，先后对基材的两面进行涂布和干燥，这种方式设备占地大，初期投入大，且设备利用率不高；另一种在干燥前双面涂布，它是采用在基材的双面涂布后，再进入干燥箱时行干燥，如中国专利文献CN102744183A公开的挤压头、涂布装置及涂布系统，以及中国专利文献CN103230861A所公开的挤压式双面涂布机，均属于此类涂布方式。

前述的后者双面涂布装置中都有一个共同的特点（如图4所示），那就是均有两个涂布头100、300，其中第一涂布头100与涂布辊200配合实现在基材400的上表面进行第一面涂布，而第二涂布头300位于涂布辊200与烘箱500的进口之间的基材400的下侧，对基材400的下表面进行涂布，从而实现对基材的双面涂布；基材400通过位于烘箱500后侧的牵引装置600向前牵引，如图中牵引方向F所示。

上述双面涂布装置对于基材是平面的基材而言，进行双面涂布是没有问题的，但是，随着对锂电池的技术指标的更高的要求，锂电池制造行业需要在带有孔的基材（后面称为微孔基材）上进行双面涂布，以提高锂电池的技术性能；如果采用传统的第一种涂布方法显然是不合适的，因为，第一种涂布方法是分面先后涂布，就是先在基材的一面进行涂布，干燥后，再对基材的另一面进行涂布并干燥；采用这种方法在微孔基材上进行双面涂布会产生许多问题，一是两面的涂层的粘连性不一致，容易造成后涂的一面的涂层脱落，这是因为先涂的一面的涂层在涂布后，会有一部分涂料透过基材上的微孔分布到另一面的基材表面上，经第一次干燥后会干枯在该表面上，再在该表面进行第二次涂布并干燥，第一次涂布后残留下该表面上的涂料与第二涂布的涂层涂料结合度不好，且影响第二次涂布的涂层与基材的直接结合，所以会造成后涂的涂层容易脱落的问题；二是这种涂布上方式，采用是涂布头与涂布辊配合进行涂布的，所以在第一次涂布后，会在涂布辊上残留部分涂料，随着时间增长，在涂布辊上残留的涂料就越多，这就需要定时停机对涂布辊表面进行清洗，影响涂布设备的连续化作业。如果采用传统的第二种涂布方法，即在干燥前双面涂布，再进入干燥箱时行干燥。虽然，涂层两面的粘连性比上述第一种方法好一些，但是，还是存在粘连性不完全一致的问题；同时也存在会在涂布辊上残留部分涂料，需要定时清洗涂布辊的问题；后者还存在第三个问题，就是由于第二涂布头位于涂布辊与烘箱的进口之间（一般是靠近烘箱的进口处）的基材的下侧，这样残留在基材下表面的涂层会聚集在第二涂布头的靠涂布辊的一侧，而影响到第二涂布头的涂布质量，出现涂布厚度不稳定的问题，严重时，干结的涂层还会刺破基材，造成涂布次品。

发明内容   

     为了克服上述问题，本发明向社会提供一种适合于微孔基材的双面挤压涂布装置，使用该方法在微孔基材两面涂布不存在基材两面的涂层粘性不一样的问题，以及也不存在在涂布辊上残留浆料和干结的涂层刺破基材的问题。

本发明的技术方案是：提供一种适合于微孔基材的双面挤压涂布装置，在具有涂布区域和非涂布区域且形成为片状的微孔基材的双面的上述涂布区域内涂布浆料，所述双面挤压涂布装置包括：

-牵引系统，使所述微孔基材朝一个方向行进；

-第一挤压涂布头，设置在所述微孔基材的一侧；并与所述微孔基材非接触，所述第一挤压涂布头将浆料间歇地涂布在与基材行进方向交叉的方向上的基材上；

-第二挤压涂布头，设置在所述微孔基材的另一侧；其中，所述第二挤压涂布头的下唇以线接触或面接触的方式与微孔基材接触；所述第二挤压涂布头将浆料间歇地涂布在与微孔基材行进方向交叉的方向上的基材上；

所述第一挤压涂布头与所述第二挤压涂布头隔着所述微孔基材相对置的位置附近配置，所述第一挤压涂布头将所述浆料对着所述第二挤压涂布头的下唇与所述微孔基材线接触或面接触的部位进行涂布。