[实用新型]一种液压机的液压系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种液压机，特别涉及一种液压机的液压系统。

背景技术

高速高精度液压机一般采用全钢板焊接整体式结构机身体，包括上横梁、立柱、工作台和滑块，上横梁、立柱、滑块形成封闭的机身体。立柱上设有垂直的导轨结构，滑块位于上横梁和工作台之间，主缸固定在上横梁的中心孔内，主缸活塞杆下端用锁母或螺钉与滑块上端相连接，滑块在主缸的驱动下可沿立柱导轨上下移动。主缸缸底开有大孔，安装有通油能力大的充液压阀。主缸活塞将主缸液压腔分隔为上腔和下腔，向上腔泵油将推动活塞下行，同时带动滑块下行，下腔向油箱回油；向下腔泵油将推动活塞上行，同时带动滑块回程上行，上腔经充液阀向油箱回油；上腔和下腔都停止供油或回油，滑块处于停止或保压状态。

初始状态，滑块处于行程高位离工作台上的工件较远，然后滑块从高位快速下行简称快下，当滑块接近工件时滑块变为慢速下行简称工进，当滑块上模接触到工件时，滑块的压力增加将工件挤压成形，然后滑块要保压一段时间，接着滑块卸压，最后滑块回程。滑块保压时间的长短通过保压延时时间继电器来调节，保压时间的长短会影响工件成形是否完全。

传统的液压机采用柱塞泵向上腔供油，柱塞泵采用感应电动机驱动，电机速度恒定，柱塞泵的流量恒定,速度不可无级调整，不能满足特定工艺的需要。液压机滑块的定压精度和定程精度较低，一般由模具结构保证。滑块快下时，主缸下腔的油液经插装阀回油箱，滑块快下速度由运动件自重，密封件阻力，活塞杆直径，主缸下腔回油阻力等多种因素决定，不能准确计算，只能通过实践和结构参数进行估算，误差较大。传统液压机在怠速状态下电机任然转动，柱塞泵输出的液压油经插装阀回油箱，根据不同的工作节拍，这部分空运转约需要消耗总功率的30%。

实用新型内容

本实用新型的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种液压机的液压系统，主缸下腔的回油阻力小，滑块快下速度快。

为解决以上技术问题，本实用新型所提供的一种液压机的液压系统，包括滑块、立柱、主缸、液压控制系统和电气控制系统，主缸的活塞杆下端与滑块上端相连接，滑块在主缸活塞杆的驱动下可沿立柱导轨上下移动，滑块一侧设有检测滑块运动位置的位移传感器S1，所述主缸的液压腔被活塞杆分隔为上腔和下腔；所述液压控制系统包括下腔安全模块CF1、上腔安全模块CF2、下腔泵源模块CF3、上腔泵源模块CF4和充液阀恒压供油模块CF5；所述充液阀恒压供油模块CF5包括小流量泵B3，所述小流量泵的入口与油箱底部相通，所述小流量泵的出口与第三单向阀D3的入口连接，第三单向阀D3的出口与蓄能器AC连接；油箱底部向下通过大通径的充液阀D4与所述主缸的上腔相连通，充液阀D4的液控口通过第七电磁换向阀YV7与第三单向阀D3的出口相连；所述上腔泵源模块CF4包括上腔齿轮泵B2，所述上腔齿轮泵的入口与所述油箱的底部相连，所述上腔齿轮泵的出口通过所述上腔安全模块CF2与所述主缸的上腔油管相连；所述下腔泵源模块CF3包括下腔齿轮泵B1，所述下腔齿轮泵的入口与所述油箱的底部相连，所述下腔齿轮泵的出口通过所述下腔安全模块CF1与所述主缸的下腔油管相连；所述上腔齿轮泵与所述下腔齿轮泵分别由上腔泵伺服电机M2和下腔泵伺服电机M1驱动。

相对于现有技术，本实用新型取得了以下有益效果：（1）小流量泵B3泵出的油经第三单向阀D3后向充液阀D4的液控口输送，蓄能器AC的下部为液压油，上部为压缩氮气，在油压波动时可以起到缓冲稳定的作用；（2）当第七电磁换向阀YV7不得电时，充液阀D4的液控口不建压，此时充液阀D4只能向下单向导通，当第七电磁换向阀YV7得电时，充液阀D4的液控口建压，此时充液阀D4实现双向导通；（3）上腔齿轮泵与下腔齿轮泵均可实现正反转，以实现液压油流向的改变；（4）主缸下腔油液经连接在主缸下腔的伺服电机驱动下腔齿轮泵抽回油箱，流量可以由下腔齿轮泵的排量和伺服电机转速计算得出，因而滑块快下速度可以准确计算；同理滑块回程速度也可以准确计算；（5）滑块运动实现高柔性，运动曲线可根据不同生产工艺和模具要求设置；（6）系统压力、滑块位置闭环控制，控制精度高，滑块的任意位置可以准确控制。（7）本实用新型的液压机在怠速状态下电机不转动，噪音低，滑块依靠下腔安全模块的液压支撑可以停留在全行程的任意位置；而传统液压机在怠速状态下，电机仍然转动，泵输出的液压油经插装阀回油箱，能耗大。（8）上下腔的伺服电机可以配合运转，可以实现变化输出的工作压力和变化的滑块速度。（9）可以实现任意时间的恒压保压功能，和缓慢的泄压功能。（10）可以实现多种滑块运动曲线。本实用新型液压机的工作过程如下：