[实用新型]滑动式喷嘴

说明书

技术领域

本实用新型涉及涡轮增压器领域，特别是涉及一种滑动式喷嘴。

背景技术

涡轮增压器主要分为固定截面增压器和变截面增压器两大类。

固定截面增压器的涡轮机的涡壳废气流经通道是固定不变的，而发动机的排气量随着转速的不同是变化的，因此固定截面涡轮增压器只能在设计工况点高效工作，这类涡轮增压器无法同时兼顾高低速性能，要么低速性能较差，要么通过在高速阶段，放弃一部分废气能量，以提高低速性能。

变截面涡轮增压器可以有效兼顾高低速性能，但结构复杂，对零部件加工精度与工艺精度要求都很高；其结构有很多种，主流的结构是可变喷嘴环式，它通过一组设置在涡轮前缘的可动导流叶片，来改变流向涡轮的气体的方向和截面面积，从而使得变截面涡轮增压器时刻工作在高效率区，兼顾了低速高扭矩，高速高功率的要求。

传统的可变喷嘴环式变截面涡轮增压器，如图1所示，喷嘴环101固定，摇臂103和导流叶片104被焊接在一起并分布在喷嘴环101上，它们可绕导流叶片轴转动，摇臂103一端被卡在同步环102的U型卡槽内，同时同步环102被三个定位套105固定在喷嘴环101上，并能在一定幅度内绕涡轮中心摆动，这样，通过一组摇臂连杆机构（未在图中显示）控制同步环摆动即可控制进入涡轮106的气体方向和流通截面面积。

这种机构的缺点是，1）摇臂与同步环之间的摩擦副为线面接触，频繁运动，极易导致同步环U型卡槽的磨损。试验表明，仅仅50个小时的连续运行，卡槽宽度就会增加0.2—0.4mm，这相当于导流叶片转动1°—2°，这不仅会导致控制精度降低，也容易造成相邻导流叶片直接的间距变小，导致在高温情况下发生粘连，最终导致增压器发生严重的失效，这会使产品的有效寿命大大降低；2）导流叶片与摇臂被焊接在一起，这一焊接工艺过程的装配精度较低，还容易造成焊接变形，且一旦焊接失败，则整个喷嘴环组件报废，生产成本很高；3）同步环由三个定位套定位的方式，定位误差很大，进一步降低了机构整体的控制精度。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种滑动式喷嘴，能够有效提高了传动精度和耐磨性，减少零件个数，结构简单，可靠性高。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种滑动式喷嘴，包括：固定于蜗壳上的上喷嘴环和下喷嘴环，所述上喷嘴环上同轴装配有一可旋转式同步环，与上喷嘴环装配连接的同步环内圈的径向上为间断式结构，所述同步环与上喷嘴环之间设有第一滑块装置，所述同步环与一执行器之间设有第二滑块装置；

所述第一滑块装置包括设于上喷嘴环与下喷嘴环之间的导流叶片以及与所述导流叶片的轴端连接的开口拨叉，所述导流叶片的轴端有两个平行侧平面，所述开口拨叉一端与两个侧平面配合连接，开口拨叉另一端设有一轴体，所述轴体一端插设于同步环上的孔体内；

第二滑块装置包括一主拨叉组件，所述主拨叉组件固定在一中间体上，主拨叉组件一端与所述执行器连接，另一端通过一同步销与同步环连接，所述同步销上设有两个平行的侧平面，所述主拨叉组件与两个侧平面配合连接。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述导流叶片两两相间的设于所述上喷嘴环上。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述同步环设置在上喷嘴环的一台阶上。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述主拨叉组件包括主拨叉、连接主轴以及执行连杆，主拨叉一端与同步销的两个侧平面配合连接，另一端与所述连接主轴一端连接，连接主轴另一端通过所述执行连杆与所述执行器连接。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述执行器为可往复运动的执行器。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述连接主轴上套设有轴套，通过所述轴套与中间体固定连接。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述中间体上设有一环形凸起，通过所述凸起将开口拨叉与同步环轴向定位。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述中间体一端与涡轮连接，另一端与压叶轮连接。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述上喷嘴环与蜗壳之间设有密封环。

在本实用新型一个较佳实施例中，所述上喷嘴环和下喷嘴环通过螺钉固定在蜗壳上，且上喷嘴环与下喷嘴环之间通过带有台阶的间隔块进行分隔。