[实用新型]锥齿轮轴锻模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种锻压成形模具，具体地讲，本实用新型涉及一种用于锻造轴端锥齿轮的模具。

背景技术

汽车变速器中的输出轴是一端设有锥齿轮的轴件，对于此类产轴件，本行业最先进的生产工艺是采用模锻实现锥齿轮生产，锻件成形后被模具底部的顶杆顶出。现有技术的下模模腔由芯轴轴向定位工件，下模支在垫板上，因垫板对应芯轴处留有供顶杆轴向运动的通孔，再加上芯轴直径与顶杆直径差较小，故垫板上的通孔与芯轴直径差也较小。锻造时，垫板与芯轴结合处单位面积压强大，持续锻压产生塑性变形越来越多，使得芯轴初始位置逐渐下沉，其结果是后续的锻件的轴部比之前的锻件轴部长一些，造成处在顶端的齿部因缺料填不满模腔而成废品。为了避免产生不必要的废品，在锻造过程中操作工要经常检测锻件尺寸，并根据实时状况调换相应厚度的垫板从恢复正常生产。尽管现有技术可调，能够达到生产预期。但是，上述调整都以停产为代价，生产秩序被搅乱，必然产生一定经济损失。另外，芯轴与顶杆分体结构，当锻件成形被顶出后，长度与直径比值很小的芯轴在回程过程中易卡壳，不能回到原位，操作工处置芯轴回位同样要耗用工时。总的来说，现有技术生产效率低，不能满足批量生产要求。

实用新型内容

本实用新型主要针对现有技术的不足，提出一种芯轴与顶杆联体结构的锥齿轮轴锻模，该锻模的垫板与芯轴结合面大，单位面积压强小，垫板不产生塑性变形，锻出的产品质量稳定。另一方面，因芯轴连接顶杆，顶杆是芯轴的下坠，结构重心低，芯轴回位容易，无卡壳现象，故生产效率高。

本实用新型通过下述技术方案实现技术目标。

锥齿轮轴锻模，该锻模的模腔立置，它包括上模、下模、压板、芯轴、垫板、模座和顶杆。所述垫板为平板件，板面居中设有与顶杆间隙配合的轴向通孔，垫板平置在模座朝上端面的凹腔底部，下模插入模座凹腔中并以垫板为基础轴向定位，卡套在下模外壁上的压板连接模座构成整体结构。其改进之处在于：所述芯轴从上往下轴向插入下模的模腔中直至垫板轴向限位，相对于芯轴为细长杆的顶杆贯穿垫板居中的通孔与芯轴连接成一体。

上述结构中，顶杆的直径是芯轴直径的1/4～1/3，因顶杆直径小，垫板居中通孔与顶杆配合的孔也小，从而加大芯轴与垫板的接触面积，减小单位面积压强的目的就是减少变形。

本实用新型与现有技术相比，具有以下积极效果：

1、芯轴与顶杆连接，结构简单，制作容易；

2、芯轴与顶杆连接，顶杆是芯轴的悬挂物，结构重心低，芯轴回位容易，无卡壳现象；

3、顶杆直径远小于芯轴，加大芯轴与垫板的接触面积，减小单位面积压强就是在锻压时不让垫板产生塑性变形。

附图说明

图1是本实用新型结构剖面示意图。

具体实施方式

下面根据附图并结合实施例，对本实用新型作进一步说明。

图1所示的锥齿轮轴锻模，该锻模的模腔立置，它包括上模1、下模2、压板3、芯轴4、垫板5、模座6和顶杆7。所述垫板5为平板件，板面居中设有与顶杆间隙配合的轴向通孔，垫板5平置在模座6朝上端面的凹腔底部，下模2插入模座6凹腔中并以垫板5为基础轴向定位，卡套在下模2外壁上的压板3连接模座6构成整体结构。顶杆7相对于芯轴4为细长杆，顶杆7的直径是芯轴4直径的1/4～1/3，本实施例中，顶杆7直径为30mm，芯轴4为10mm。所述芯轴4从上往下轴向插入下模2的模腔中，芯轴4最终被垫板5轴向限位，顶杆7贯穿垫板5居中的通孔与芯轴4连接成一体。本实用新型中顶杆7直径比芯轴4直径小许多，故顶杆7与垫板5配合的孔也同样的小，从而加大芯轴4与垫板5的接触面积，直接减少垫板5单位面积压强，其结果就是在锻压时不让垫板5产生塑性变形。垫板5始终保持设计厚度，确保工件8轴段长度尺寸不变。因工件8轴段尺寸保持不变，位于顶部的锥齿轮锻造质量有了保障，不会出现顶部缺料造成齿面不足的问题。另外，顶杆7直接连接芯轴4，顶杆7悬挂在芯轴4下方，此结构重心低。当工件8锻成后，通过顶杆7上推芯轴4，使得工件8脱模，由于芯轴4与顶杆7连接，结构重心低，使得直径与长度比值很小的芯轴4回位容易，不会出现卡壳现象，确保锻造正常进行。