[实用新型]一种原油在线自动调合系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及炼化企业的原油加工领域，具体涉及一种原油在线自动调合系统。

背景技术

目前，在炼化企业中，成品油（如汽油、柴油）自动调合技术已被广泛采用，但在原油加工环节，在线自动调合技术的研发才刚刚起步。在炼化企业，常减压装置（CDU）是原油加工的第一道环节，CDU在生产中对原油的性质（如酸值、硫含量等）有严格要求。炼化企业目前仍广泛采用人工手动调合，将不同品种的原油经配比后提供给CDU加工，因此存在配比量不精确、安全性差、操作强度大等问题。

发明内容

本实用新型是针对目前炼化企业广泛采用人工调合而存在的原油配比量不精确、安全性差、操作强度大等问题，提供一种原油在线自动调合系统，采用原油流量偏差滚动修正、原油管路防过压报警等技术，实现原油流量自动精确配比，提高操作安全性，并降低员工劳动强度。

技术方案：

一种原油在线自动调合系统，包括两条以上掺炼线、一个静态混合器和一个常减压装置，所有掺炼线通过静态混合器与常减压装置连通。每条掺炼线包括调合组分罐、压力计、流量计、调节阀、回流阀、原油传输管和原油回流管；可编程逻辑控制器和监控计算机，所述原油传输管的输入端与调和组分罐连通，原油传输管的输出端与静态混合器连通，在原油传输管上布置有压力计、流量计和调节阀；所述原油回流管的输入端连通在原油传输管的管体上，原油回流管的输出端与调和组分罐连通，在原油回流管上布置有回流阀；所述压力计、流量计、调节阀和回流阀分别与一个可编程逻辑控制器连接；所述可编程逻辑控制器与一个监控计算机连接。

所述监控计算机通过TCP/IP端口与可编程逻辑控制器连接通信。操作人员在监控计算机上设置调合参数，包括调合总量、各条管线压力安全值、各条管线调节阀有效调节范围最大值、各条管线调合比例、流量控制的上限和下限、流量PI控制中的比例系数和积分时间常数等，设置完毕后下发到可编程逻辑控制器。

所述可编程逻辑控制器通过RS485接口分别与压力计、流量计、调节阀和回流阀相连通信。可编程逻辑控制器分别比较当前的实际流量、压力等参数与相应的流量设定值、压力安全值等的偏差大小，采用比例积分PI控制方式调节原油流量，实现流量精确控制，并防止过压，保证生产安全。

有益效果：

本实用新型采用原油传输管、原油回流管、压力计、流量计、调节阀和回流阀的掺炼线结构，具有原油流量偏差滚动修正、原油管路防过压报警等功能。监控计算机和可编程逻辑控制器装置能够实现原油流量的自动精确配比，为CDU提供满足性质要求的原油，同时增加了操作安全性，并降低员工劳动强度，提高了生产效率。

附图说明

图1 原油在线自动调合系统结构框图。

图2 原油调合工艺流程示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本实用新型作进一步的说明。

下面以本实用新型在某炼化企业实际实施情况为例，给出详细的实施方式和具体的操作过程。该企业有三条掺炼线，三个原油组分罐，本实施例在以本实用新型技术方案为前提下进行实施，但本实用新型的保护范围不限于下述的实施例。

如图1和图2所示，该企业共有三条掺炼线，每条掺炼线均包括调合组分罐1、压力计2、流量计3、调节阀4、回流阀5、原油传输管9和原油回流管10，各掺炼线通过静态混合器6与常减压装置11连通，各掺炼线的压力计2、流量计3、调节阀4、回流阀5均通过RS485接口与可编程逻辑控制器7连接，可编程逻辑控制器7通过TCP/IP端口与监控计算机8连接。

该系统的工作过程如下。

步骤一：在监控计算机8中设置调合参数，包括调合总量、各条原油传输管9压力安全值、各条掺炼线的调节阀有效调节范围最大值、各条掺炼线调合比例、流量控制的上限和下限、流量PI控制中的比例系数和积分时间常数等。调合参数通过TCP/IP通信方式下发至可编程逻辑控制器7。

步骤二：根据步骤一设置的调合参数，计算各条掺炼线的初始流量设定值。

步骤三：操作人员从监控计算机8上发出调合启动命令，调合过程开始执行，各组分原油从调合组分罐1中流出进入原油传输管9。

步骤四：可编程逻辑控制器7通过RS485串口总线，采集各条原油传输管9上的压力计2、流量计3检测到的实际流量、管道压力等数值。

步骤五：根据步骤二计算得到的初始流量设定值和步骤四采集的实际流量，系统计算流量偏差，并根据流量积算功能，计算出本控制周期修正后的流量设定值。