[实用新型]一种轻量化工程专用自卸车车架

说明书

技术领域

本实用新型涉及到工程专用自卸车车架，特别涉及到自卸车车架。

背景技术

车架作为汽车的承载基体, 支撑着发动机、离合器、变速器、转向器、非承载式车身和货厢等所有簧上质量的有关机件, 此外道路凹凸不平引起复杂的冲击载荷，承受着传给它的所有力和力矩。因此，车架刚强度性能对整车的刚强度、抗疲劳等性能有非常重要的影响。车架作为汽车底盘系统中重要的组成部分，其自重是整车整备质量的重要贡献源，所以车架的轻量化对重型汽车整车的轻量化具有重要意义。汽车每减轻其总质量的10％，燃油消耗量可降低6％～8％，车架的轻量化对汽车获得更好的燃油经济性具有积极的意义。针对大型施工场地的工程专用自卸车车架进行专用化设计，使新型车架能够改善力学性能前提下，实现轻量化设计，提高车辆的质量利用系数。

发明内容

为克服现有技术重型自卸车车架质量利用系数低、重心高、专用化程度不高等缺陷，本实用新型提出一种主副一体化低重心工程专用自卸车车架。本实用新型车架包括：左纵梁、右纵梁、前横梁、第二横梁、中间横梁、平衡轴横梁、尾横梁和腹板；其中，纵梁为前低后高变截面等强度型，采用上翼面、下翼面与腹板焊接连接，纵梁总成与横梁采用螺栓或铆钉连接；车架结构前宽后窄的布置，前端宽度为1000mm，后端宽度为850mm。

进一步的，本实用新型轻量化工程专用自卸车车架采取前宽后窄布置，前悬长度为1430mm，后悬长度为1855mm，轴距为3800mm。

进一步的，车架总成取消副车架，采用主副一体式车架，纵梁采用“工”字梁结构实现变截面等强度设计，取消衬梁结构，采用单层加厚梁结构，总体上实现减重降重心的效果。

进一步的，取消副车架，主副一体化后纵梁截面高度为370mm，纵梁上翼面板厚为14mm，下翼面为16mm，腹板板厚为14mm，采用焊接连接总体屈服强度大于500MPa。

本实用新型轻量化工程专用自卸车车架采用“工”字梁结构，很好的解决了变截面等强度的设计要求，与现有对标车型车架对比实现了减重11.18%；主副一体化设计使车辆较对标车重心降低了14.35%。本实用新型车架总成不仅实现了轻量化、低重心的设计要求，同时保证了结构强度较对标车型有提高，以大型工程场地用车为设计约束的实现，实现了本实用新型的工程专用，能够适应工程现场复杂路况条件，提高了车辆的稳定性和使用寿命，有效的避免了整车的侧翻。

附图说明

附图1是本实用新型自卸车车架实施例的三维示意。

附图2是本实用新型自卸车车架实施例的俯视示意图。

附图3是本实用新型自卸车车架纵梁结构示意图。

下面结合附图及具体实施例对本实用新型低重心工程专用自卸车车架进一步说明 。

具体实施方式

附图1是本实用新型自卸车车架实施例的三维示意图，图中，1为前横梁，2为右纵梁，3为第二横梁，4为中间横梁，5为平衡轴横梁，6为尾横梁，7为副板，8为左纵梁；由图可知，本实用新型低重心工程专用自卸车车架，包括：左纵梁8、右纵梁2、前横梁1、第二横梁3、中间横梁4、平衡轴横梁5、尾横梁6、副板7组成；其中纵梁与各横梁及副板通过螺栓或铆钉连接。而纵梁上翼面、下翼面与纵梁腹板是焊接连接，很好的解决了纵梁腹板前后截面不同，“工”字梁良好的力学性能以及加厚的板材提供了足够的强度，主副一体化后的车架高度与有副车架的车架相比较，总体高度下降，副车架的取消车架总成减重效果明显。

附图2是本实用新型轻量化工程专用车车架的俯视图，由图可知，本实用新型自卸车车架为前宽后窄布置，车架前端宽1000mm，后端为850mm，前悬长度为1430mm，后悬长度为1855mm，轴距为3800mm。

附图3是本实用新型低重心工程专用车车架纵梁的截面示意图，图中，1为上翼面、2为腹板、3为下翼面，由图可知，纵梁的上翼面厚度为14mm，腹板厚度为14mm，下翼面厚度为16mm，上下翼面宽度相同都为96mm，上翼面与下翼面焊接后腹板外侧翼面长度为16mm。

为了实现轻量化设计要求，本实用新型工程专用自卸车车架采用了前低后高的纵梁腹板实现变截面等强度，并取消了副车架采用主副一体化。纵梁腹板为单层加厚板取消衬梁，比主梁加衬梁结构减厚2mm，但总体结构强度缺得到提高，使用WL590材料可达到500Mb以上的的强度。

经过针对工程场地要求的专用化设计，该实用新型工程专用自卸车具备轻量化的优势并同时也降低了车架重心，使用该种型号车架的工程专用自卸车将对大型工程场地恶劣路况有更好的适应性，整车稳定性更好，且其使用寿命得到明显提高。