[实用新型]一种用于船舶柴油机的气缸套

说明书

技术领域

本实用新型涉及船舶动力装置技术领域，特别涉及一种用于船舶柴油机的气缸套。

背景技术

船舶柴油机气缸套柴油机的主要固定部件之一，是组成燃烧室的主体部件。当燃油在气缸内燃烧时，燃气膨胀推动活塞在气缸内作往复运动，因此柴油机气缸套内壁直接受到高温高压燃气的反复作用，还受到活塞组件的剧烈摩擦和燃气的腐蚀，且重油含碳量高、杂质多、粘度大，因此燃烧后形成大量积碳等杂质颗粒，对气缸套内孔产生磨粒磨损，形成早磨。如果气缸套磨损超过正常标准时，燃烧室会失去密封性，使气缸套的工作性能变坏，柴油机性能急剧下降，出现启动困难，功率下降，燃油和润滑油的消耗量增大，使用寿命缩短以及排气冒黑（蓝）烟现象。因此，为了保证气缸套工作的可靠性和延长其使用寿命，目前对气缸套常采取分离式刮碳环气缸套，即在气缸套内孔上端镗出刮碳环止口孔，再镶嵌一个加工好的刮碳环，刮碳环的内孔比缸套内孔略小，用来刮除活塞顶部边缘的积碳。但分离式刮碳环气缸套，需要改变缸体孔的尺寸，甚至需要改变缸体的结构，变动较大，成本高，具有一定的局限性。为了提高气缸套的耐磨性，目前采用的技术包括表面镀铬、氮化、淬火以及等离子喷涂多元合金等措施，但效果尚不理想。此外，目前，绝大多数船用柴油机气缸套为离心铸造灰铸铁缸套，由于采用双金属缸体，易出现缸套减磨性能下降，导致缸套毛坯报废。为了增加两种不同材质之间的结合力，一般要将缸套表面加工成螺纹状或槽形状。但这种结构的结合力还不够牢固，导热性能较差，从而影响缸套的使用寿命。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种用于船舶柴油机的气缸套，以达到适用于重油环境，且寿命长的新型气缸套，并且能够有效提高缸套和缸体的结合性的目的。

为实现上述目的，本实用新型采用以下技术方案：

   一种用于船舶柴油机的气缸套，包括气缸套本体，气缸套本体为一个中空的铸铁套，所述气缸套本体的外径上设置有凸出的毛刺；气缸套本体内表面设有一层耐磨层，气缸套本体内的空腔上端设有一层凸起层。

作为一项改进，所述耐磨层为脉冲纳米复合镀层。

优选的，所述耐磨层的厚度为0.15～0.2mm，镀层表面硬度为900～1100HV。

作为又一项改进，所述凸起层为碳化钨和碳化钴两种碳化物复合涂层。

优选的，所述凸起层为环状突起，涂层厚度为0.12～0.18mm；涂层的硬度为1000～1350HV。

作为又一项改进，所述毛刺为均布错层分布。

优选的，所述的毛刺高度为0.2～0.5mm，宽度为0.25～1.00mm，间距为５～10mm。

本实用新型的有益效果是：本实用新型提供的气缸套外径均布错层凸出的毛刺，能够提高柴油机气缸套和气缸体的结合强度，能够防止气缸套和气缸体的结合不良，发生脱离；气缸套内表面采用脉冲纳米复合镀进行表面处理，然后在成品气缸套内孔上端喷涂形成的凸起层，喷涂凸起层是在加工完成后的缸套本体上进行的，可以用以清理气缸套内部杂质，从而降低润滑油消耗率, 改善了发动机燃烧性能和使用工况, 减轻了缸套的磨损，提高气缸套的使用寿命。

附图说明

图1为本实用新型气缸套的结构示意图；

图2为本实用新型的局部放大剖视图。

图中，1-气缸套本体；2-凸起层；3-耐磨层；4-气缸体；5-毛刺。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

如附图所示，本实用新型的用于船舶柴油机的气缸套，包括气缸套本体1，气缸套本体1设置在气缸体4内，气缸套本体1为一个中空的铸铁套，气缸套本体1的外径上设置有凸出的毛刺5，毛刺5为均布错层分布，如图2所示，毛刺5的高度A为0.2～0.5mm，宽度B为0.25～1.00mm；相邻两个毛刺5的间距C为5～10mm。

外表面的凸出的毛刺是利用离心铸造方法，制备出外径均匀且错层分布的毛刺，毛刺的形成可以提高气缸套1与气缸体4的结合力；气缸套本体1内表面设有一层耐磨层3；耐磨层3为脉冲纳米复合镀层，耐磨层3的厚度为0.15～0.2mm，镀层表面硬度为900～1100HV，耐磨层采用脉冲纳米复合镀表面技术进行处理；气缸套本体1内的空腔上端设有一层凸起层2，凸起层2为碳化钨和碳化钴两种碳化物复合涂层，凸起层2为环状突起，涂层厚度为0.12～0.18mm；涂层的硬度为1000～1350HV。

本实用新型通过在气缸套外径均布错层凸出的毛刺，能够提高气缸套和气缸体的结合力，通过在气缸套内表面镀纳米复合镀层，可以提高气缸套的耐磨性，通过在气缸套内孔上端喷涂凸起层，提高对气缸套内部杂质的清理，提高气缸套的使用寿命。