[实用新型]一种烧结大烟道烟气余热利用装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及冶金技术领域，尤其涉及一种烧结大烟道烟气余热利用装置。 

背景技术

图1中现有技术的烧结设备，主要包括烧结机1，在烧结机1中与烟气有关的设备及管道包括风箱2，导气管3，大烟道4，机头除尘器5，主抽风机6及烟囱7。 

风箱2的数量因烧结机有效抽风面积不同而不同，风箱内烟气的温度从机头至机尾方向呈逐步升高的趋势，可以人为分为低温段(低于150℃)、中温段(150℃-250℃)、高温段(250℃-400℃)。 

在抽风烧结过程中，所有风箱内的烟气由导气管3进入大烟道4，在大烟道4内混在一起，经过机头除尘器5除尘后，由主抽风机6及烟囱7排入大气中。烟气在排入大气的同时也带走了大量热量，特别是处于高温段的风箱内的烟气，具有较高的热容量，可以用作热能资源使用。但国内很多企业还没有对这部分资源加以利用，或者即便利用了一部分，但因采用的取气位置(从风箱取气)不合理，使得系统复杂，占地面积大，管道阻力大，设备投资大，节能效果有限。 

烧结主抽风机对来自大烟道的烟气温度有一定要求，太高太低都影响风机正常运行，一般要求烟气温度高于露点温度同时低于200℃。所以在回收利用这部分烟气热能资源的同时要充分考虑风机的运行要求。 

冶金企业中，烧结的工序能耗仅次于炼铁，烧结机烟气直接排放带走的热量约占整个烧结工序能耗的30％-40％，最大限度回收利用这部分热能意义十分重大。 

实用新型内容

针对现有烧结机烟气余热利用技术存在的问题，包括系统复杂，占地面积大，管道阻力大，设备投资大，有些还需要额外增加引风机，有的虽然系统相对简单(将热管直接放置在大烟道内部)，但热能的利用率低，维护难度大，本实用新型旨在提供一种基于原有烟气系统的烧结机烟气余热利用系统配置。 

件号8-16为涉及本实用新型的部件。盲板8安装在烧结机大烟道4内部，安装位置位于机尾某个风箱对应的导气管与大烟道的接口处附近，盲板将大烟道4隔成两段。 

盲板8两侧分别安装余热锅炉11的进气管9与出气管13. 

进气管9与出气管13上分别安装有控制阀10、12. 

旁通管15安装有控制阀14. 

余热锅炉11产生的蒸汽由排汽管16进入厂区蒸汽外网供全厂使用或者用作发电。 

附图1中是本实用新型针对单大烟道的示意图，对于双大烟道的情形，本实用新型同样适用，一般的，一个大烟道对应一个烟气余热回收系统。 

本实用新型除了可以与新建烧结厂的设计同步考虑，建成后同步投运，更适合老厂的节能改造，可以充分利用原有的烟道系统，由于大烟道具有降尘作用，本实用新型从大烟道取烟气一定程度减少余热利用系统的管道磨损。控制方面，在增加有限的控制点的基础上，可以最大限度利用原有的仪表和自动化系统。 

本实用新型流程简单，设备和管道少，投资小，对烧结烟气的影响也小，除余热锅炉11有一定阻损外，系统其余部分阻力损失很小。高温段烟气阻力变大后，一定程度上增加了中低温段风箱的风量，有利于提高中低温段的垂直烧结速度，对生产有利。系统能够在对生产没有负面影响的前提下，最大限度回收利用高温烟气的热能，经济效益显著。相对那些将热管置于大烟道内部的余热利用方案，本实用新型操作简单，同时也便于检修维护。 

附图说明：

图1是本实用新型设备连接示意图； 

图2是余热锅炉烟气进(出)气管与大烟道的连接示意图； 

具体实施方式

以265m²烧结机为实例，设计采用单大烟道形式，共有25个风箱，编号顺序为从烧结机机头至机尾方向，盲板8安装在烧结机大烟道4内部，第20^#风箱导气管与大烟道4的接口和21^#风箱导气管与大烟道4的接口之间的位置。盲板8周边与大烟道4内圈满焊，将大烟道4隔成两段，靠机尾方向的一段对应烧结机机尾高温烟气，简称高温段，另一段对应中低温烟气，简称中低温段。 

余热锅炉11的进气管9与大烟道4的连接方式及余热锅炉11的出气管13与大烟道4的连接方式见图2，连接位置处于大烟道中上部.余热锅炉11从大烟道取气，而不是从风箱2下部取气，可以减少系统管道长度，同时可以利用大烟道的降尘作用，减少管道磨损。