[实用新型]用于一次挤出完成电线内绝缘层与护套层的模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种高分子材料加工模具，特别是用于一次挤出完成电线内绝缘层与护套层的模具。

背景技术

目前国内电线行业市场竞争激烈，由于该产品的工艺技术比较成熟，所以提高产品的质量和进一步的降低制造成本并提高工效已成为电线生产行业生存和发展的重要因素。

由于国家标准中对电线的挤出厚度和偏芯度有着严格的要求，所以对挤出模具的配置要求比较严格。因此，用传统模具挤制护套线的过程中，每种规格都采取先挤制内屏层后再用其他挤塑机挤制护套层。或采用1+1（两台挤塑机并列）的方式进行挤制。这样的生产过程不但产品的质量得不到保证，并且还会消耗较多的能源、材料等。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种用于一次挤出完成电线内绝缘层与护套层的模具，它能显著提高产品的生产质量，并能提高生产效率，减少能源、材料的消耗，以克服现有技术的不足。

本实用新型的是这样实现的：用于一次挤出完成电线内绝缘层与护套层的模具，包括模芯，在模芯的后端连接有模芯导管，在模芯的前端设有外锥面，在模芯外设有模套，在模芯与模套之间设有内绝缘层形成区；在模芯与模套之间设有分流器及下模，在分流器及下模上设有与模芯的外锥面对应的内锥面，模芯的外锥面与分流器及下模的内锥面之间组成流道；在模套与下模之间设有压模块；在模套上连接有模芯座，在模芯座上设有主机内绝缘料入口，主机内绝缘料入口与模套的内腔连通；在模套上设有辅机护套料入口，辅机护套料入口通过分流器与流道连通。

外锥面的锥度为50-60°；内锥面的锥度为30-40°。具体角度根据不同规格电线调整。由于外锥面及内锥面的角度会对挤出的质量产生直接影响：下模内锥面必须大于模芯的外锥面，这是由于在挤制塑料的过程中，由于护套层和内绝缘层是在流道内结合的，因为，流道是逐渐增大的，塑料受到的压力会逐渐增大，随着压力增加，塑料组织会更加紧密，与线芯的结合也会更紧密；而下模和模芯的锥度角差小，挤制过程中产生的压力就小，受到的阻力也小，这时挤制速度相对较快，但是容易造成塑料表面不光滑，线芯和塑料包裹结合不紧密，所以在加工模具时，应该充分考虑产品质量和产量的因素及其关系，决定下模和模芯的锥度角数值。根据我公司长期生产实践经验，下模和模芯的锥度角应分别保证在下模50-60°，模芯30-40°，即角差大约为20°之内，此时的模具在生产过程中能有效的保证产品的质量和产量。

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本实用新型在同一模具中设计了两条流道，利用这两条流道分别成形电线的护套层和内绝缘层，并使护套层和内绝缘层结合后在剂制到导体线芯上，从而一次性完成电线的护套层和内绝缘层的加工，解决了现有技术效率低、能耗高，护套层和绝缘层间常出现起层、起皱、脱胶和线芯与绝缘料结合不紧等问题，在生产护套线时护套层不需反复调节线芯偏芯的环节，解决了传统模具的偏心问题；能生产0.1-0.3mm的薄壁护套线；本实用新型的模具拆卸方便，能减少调整校正时间，模具的各部分加工简易，只需普通的机加工设备就能完成模具的加工，大大减少了模具加工的成本费用。本实用新型结构简单合理，使用效果十分理想。

附图说明

附图1为本实用新型的结构示意图；

附图2为本实用新型的主体结构示意图。

具体实施方式

本实用新型的实施例：用于一次挤出完成电线内绝缘层与护套层的模具的结构如图1所示，包括模芯1，在模芯1的后端连接有模芯导管2，在模芯1的前端设有外锥面3，在模芯1外设有模套4，在模芯1与模套4之间设有内绝缘层形成区12；在模芯1与模套4之间设有分流器5及下模6，在分流器5及下模6上设有与模芯1的外锥面3对应的内锥面8，模芯1的外锥面3与分流器5及下模6的内锥面8之间组成流道13；在模套4与下模6之间设有压模块7；在模套4上连接有模芯座9，在模芯座9上设有主机内绝缘料入口10，主机内绝缘料入口10与模套4的内腔连通；在模套4上设有辅机护套料入口11，辅机护套料入口11通过分流器5与流道13连通；外锥面3的锥度为55°；内锥面8的锥度为35°。

工作时，使内绝缘料从主机内绝缘料入口10进入模具的内绝缘层形成区12，通过挤塑压力将内绝缘层14从模芯1的外锥面3与分流器5的内锥面8形成的流道13挤出；同时护套料也从辅机护套料入口11进入外护套层形成区（外护套层形成区是流道13的一部分，它处于分流器5的出口处），通过挤塑压力将外护套料从模芯1的外锥面5与下模6的内锥面8之间形成的流道13中挤出，并在流道13中与内绝缘层14结合；使结合好的护套层15和内绝缘层14敷护在通过模具的导体线芯16上，完成挤制过程，挤出的产品再进入冷却水槽冷却后收线成盘。