[实用新型]数控车床自动上料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及机床设备技术领域，尤其涉及一种数控车床自动上料装置。 

背景技术

现有技术中通常用数控车床加工轴类零件，如加工外圆面、端面或者其他成形面，加工前通过手工操作将工件放在卡盘上、手动定位、夹紧，存在的缺陷是操作者劳动强度大、加工效率低。 

发明内容

本实用新型就是为了解决现有技术存在的上述不足，提供一种数控车床自动上料装置；结构简单、紧凑，与数控车床的弹簧夹头夹紧装置配合使用，实现工件自动上料，提高加工效率，降低了操作者劳动强度。 

为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：一种数控车床自动上料装置，包括料仓、托料板、顶杆、推料气缸，所述托料板与数控车床的横溜板连接、并设于远离刀架的一侧，所述料仓与数控车床的床头箱连接、并位于托料板的上方，托料板的上表面为水平面，水平面上设有容纳一只工件的凹槽，所述凹槽与轴类工件外形配合，在凹槽内的轴类工件的轴线与主轴中心线重合，托料板随横溜板一起移动；料仓下端设有开口，凹槽与开口配合，轴类工件可从开口中漏出，不上料时托料板上平面将孔堵住，防止工件掉出；推料气缸固定在数控车床尾座上，推料气缸的前端设有顶杆，顶杆轴线与床头箱的主轴中心线重合。所述料仓与托料板的上表面之间形成锐角α。 

本实用新型的有益效果： 

1．结构简单、紧凑可靠，利用数控车床横向进给系统定位，上料定位与刀具进给系统共用驱动电机，保证工件上料位置准确，扩大机床功能，实现工件自动上料，提高加工效率，降低了操作者劳动强度。 

2．托料板上的凹槽保证每次取个工件，料仓中工件可自动下落，保证上料连续性。 

附图说明

图1为本实用新型的安装结构示意图； 

图2是本实用新型开始上料位置时的示意图； 

图3是本实用新型对准夹头位置时的示意图； 

图4是本实用新型在加工位置时的示意图； 

其中，1、料仓，2、托料板，3、顶杆，4、推料气缸，5、床头箱，6、凹槽，7、横溜板，8、开口，9、数控车床尾座，10、轴类工件，11、弹簧夹头，12、刀架。 

具体实施方式

下面结合附图与实施例对本实用新型做进一步说明。一种数控车床自动上料装置，结合图1至图4，包括料仓1、托料板2、顶杆3、推料气缸4，所述托料板2与数控车床的横溜板7连接、并设于远离刀架12的一侧，所述料仓1与数控车床的床头箱5连接、并位于托料板2的上方，托料板2的上表面为水平面，水平面上设有容纳一只工件的凹槽6，所述凹槽6与轴类工件10外形配合，在凹槽6内的轴类工件10的轴线与主轴中心线重合。托料板2随横溜板7一起移动；料仓1下端设有开口8，凹槽6与开口8配合，轴类工件10能够从开口8中漏出到凹槽6中，不上料时凹槽6与开口8位置分开，托料板2上平面将开口8堵住，防止工件掉出；推料气缸4固定在数控车床尾座9上，推料气缸4的前端设有顶杆3，顶杆3轴线与床头箱5的主轴中心线重合，所述料仓1与托料板2的上表面之间形成锐角α。使用时将多个工件放置在斜坡型料仓1中，机床横向进给电机驱动横溜板7、带动托料板2横向、即图示的X向移动,在图2位置时，托料板2的凹槽6位于料仓1开口正下方，托料板2底部的一个工件进入凹槽6，当横溜板7沿图示的+X方向移动至图3位置，托料板2的凹槽6将工件拖至与车床主轴中心线对齐位置，此时推料气缸4动作，由顶杆3将工件推入到主轴弹簧夹头11中自动夹紧，因为工件沿轴向、即图中的Z向推入到弹簧夹头11后，工件与托料板2不会干涉，此时托料板2上平面将料仓出料口堵住，横溜板7带动刀具纵、横向移动，到达图4为加工位置时进行切削加工，加工完毕后，弹簧夹头松开，工件被自动弹出。上料装置重复以上上料程序。 

上述虽然结合附图对实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。