[实用新型]一种烟气余热利用装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种烟气余热利用装置。

背景技术

目前，随着国际能源危机和环境污染问题日益加剧，节能减排成了企业日益关注的问题。在化工厂的生产过程中，经常会产生大量的高温烟气，携带大量的余热。目前的处理方法是：要么直接排入大气，要么经过简单处理后排入大气。这样的处理方式不仅污染周边的环境，而且白白地浪费了能源，达不到节能减排的目标。

从炉内导出的高温烟气，在传导的途中，以及高压喷淋除尘前的构件中，一般都采用了高压喷淋降温，也有在喷淋室前的构件中上部配上余热利用水箱，来完成余热利用。

若采用高压喷淋降温，从炉内导出的烟气温度高达850℃，直接与大量的高压喷淋水接触，气体热膨胀系数高，烟气体积迅速增大，会增加后部烟气处理难度，直接影响处理后烟气排放的直观效果。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种能减少焦油和其他有害气体产生，有效地利用烟气中的热能，显著提高烟气处理质量的烟气余热利用装置。

一种烟气余热利用装置，包括位于顶部的空气进口间、位于中部水平方向的烟气传导间、位于中部垂直方向设立的空气热交换间以及位于下部的换热后空气储存间，其特征在于：在烟气传导间设有10～14根烟气传导管，在空气热交换间设有带筛孔的上隔板和下隔板；在换热后空气储存间设有垂直隔板，其与换热后空气储存间的底部留有能够使气体通过的空间。

烟气传导间的一侧设有烟气进口，另一侧设有烟气出口。

换热后空气储存间设有换热后空气出口。

烟气传导管为金属管壁。

上隔板和下隔板上的筛孔都均匀密布，且下隔板开孔率小于上隔板开孔率的10%。

垂直隔板设在换热后空气储存间朝换热后空气出口的中部。

烟气传导间、空气热交换间及换热后空气储存间的外壁上均设有保温材料。

换热后空气储存间的底部还设有支撑脚。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果为：

由于本实用新型在烟气传导间设有10～14根烟气传导管，并在空气热交换间设有带筛孔的上隔板和下隔板，可使预热的气体进入炉膛混合燃烧，因此可以有效地利用烟气中的热能，迅速提高和稳定炉膛中心的温度，减少焦油和其他有害气体产生，显著提高烟气处理的质量。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

图1是本实用新型一种烟气余热利用装置的结构示意图。

图2是图1中A-A剖面的结构示意图。

具体实施方式

如图1所示，一种烟气余热利用装置，包括位于顶部的空气进口间1、位于中部水平方向的烟气传导间2、位于中部垂直方向设立的空气热交换间3以及位于下部的换热后空气储存间4，在烟气传导间2设有10～14根烟气传导管5，在空气热交换间3设有带筛孔的上隔板6和下隔板7；在换热后空气储存间4设有垂直隔板8，其与换热后空气储存间4的底部留有能够使气体通过的空间。烟气传导间2的一侧设有烟气进口9，另一侧设有烟气出口10。换热后空气储存间4设有换热后空气出口11。烟气传导管5为金属管壁。上隔板6和下隔板7上的筛孔都均匀密布，且下隔板7开孔率小于上隔板6开孔率的10%。垂直隔板8设在换热后空气储存间4朝换热后空气出口11的中部。烟气传导间2、空气热交换间3及换热后空气储存间4的外壁上均设有保温材料12。换热后空气储存间4的底部还设有支撑脚13。

多根烟气传导管5能分散轴心力，增加金属管壁吸热功能，而且换热面积是单根烟气传导管5的数倍，以满足炉膛焚烧所需氧气的预热条件。

焚烧所需空气热交换间3，主要利用高温烟气在传导过程中，金属管壁吸收的热能与外界传入空气热交换间3内部的空气进行冷热交换。外界空气从顶部所设的空气进口间1，由上而下进入空气热交换间3，预热空气通过上隔板6的筛孔，在各烟气传导管5间穿行，换热后，通过下隔板7筛孔进入下部的换热后空气储存间4，为了增加预热气体在换热间的停留时间，起到充分换热的作用，故下隔板7的开孔率小于上隔热板6开孔率的10%。为控制换热后的气体流向换热后空气出口11的速度，在换热后空气储存间4朝换热后空气出口11方向中部设置垂直隔板8，底部保留一定空间，让气体呈U型流动至换热后空气出口11，后用管道连接，送入炉膛混合燃烧。在输送至炉膛的途中，尽量缩短距离，输送管道采取保温措施，减少热损失，增加热效值。

本实用新型一种烟气余热利用装置，能减少焦油和其他有害气体产生，有效地利用烟气中的热能，显著提高烟气处理质量。