[发明专利]一种汽车用麻纤维材料零件及其制作方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种汽车零件及其制作方法，尤其是涉及一种汽车用麻纤维材料零件及其制作方法。

背景技术

目前汽车行业乘客舱后座罩盖，大多采用单层结构，因此结构较薄弱，硬度及强度较低，如果需要达到一定的强度要求的话，则需要增加零件的厚度等，造成零件重量偏重，使得汽车的负荷增加，从而不利于汽车启动、行驶，另外还会造成油耗增加，不利于环保。

中国专利CN102336024A公布了一种汽车用木塑材料零件的制作方法，将两层木塑材料放入烘箱内加热软化，上模具及下模具内放置表面材料，烘软的两层木塑材料平铺在下模具内后控制合模并在两层木塑材料中间吹气，最后去除得到零件的边料，然后在零件上粘接塑料件并安装限位绳即得到产品。与现有技术相比，本发明制作得到的零件与普通的单层结构零件相比，一方面可以保证相同强度，另一方面，由于采用双层中空结构，因此能够节省材料，并且降低零件的重量。但是该专利制得的木塑材料零件不能使用在汽车乘客舱后座罩盖上。

发明内容

本发明的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种节约材料、降低重量的汽车用麻纤维材料零件及其制作方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种汽车用麻纤维材料零件，该零件的形状与汽车乘客舱后座的形状相匹配，汽车用麻纤维材料零件为上下两层麻纤维材料构成的中空状结构，上层麻纤维材料的表面敷设有表面地毯，下层麻纤维材料附有定位用金属固定座。

所述的金属固定座的表面设有与车身匹配处粘结的由针刺无纺布制成的缓冲垫块。

所述的麻纤维材料由聚丙烯与亚麻纤维混纺制成，其中，聚丙烯与亚麻纤维的重量比为(55～65)∶(35～45)。

作为优选，所述的聚丙烯与亚麻纤维的重量比为60∶40。

所述的表面地毯由聚对苯二甲酸乙二醇酯及丁苯橡胶混纺制成，其中，聚对苯二甲酸乙二醇酯与丁苯橡胶的重量比为(80～90)∶(10～20)。

作为优选，所述的聚对苯二甲酸乙二醇酯与丁苯橡胶的重量比为85∶15。

一种汽车用麻纤维材料零件的制作方法，首先对麻纤维材料进行加热、待其软化后，对下层材料进行预压成型，再敷设上层材料和表面地毯，并由成型压机压制成型，得到汽车用麻纤维材料零件。

所述的制作方法具体包括以下步骤：

(1)利用水冷系统，控制成型用上模具及下模具的温度为15℃；

(2)将两片麻纤维材料分别放入上下烘箱内，控制烘箱温度为200℃，使麻纤维材料充分加热软化；

(3)在上模具内的上部铺设表面地毯，下模具内的凹槽内放入金属固定座；

(4)将烘软的下层麻纤维材料平铺在下模具上；

(5)使用工装，对下层麻纤维材料进行预压5～7s；

(6)拖出工装，并将加热软化后的上层麻纤维材料从烘箱中拿出并平铺在预压好的下层麻纤维材料上，马上闭合模具合模，合模时间为2～4min；

(7)压制时间达到后开模，将组件取出，去除零件的边料，然后在金属固定座表面与车身匹配处粘结上由针刺无纺布制成的缓冲垫块，即得到汽车用麻纤维材料零件。

与现有技术相比，本发明制得的汽车用麻纤维材料零件一方面可以保证强度，另一方面，由于采用双层中空结构，因此能够节省材料，并且降低零件的重量。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。

实施例1

一种汽车用麻纤维材料零件，该零件的形状与汽车乘客舱后座的形状相匹配，汽车用麻纤维材料零件为上下两层麻纤维材料构成的中空状结构，上层麻纤维材料的表面敷设有表面地毯，下层麻纤维材料附有定位用金属固定座。

金属固定座的表面设有与车身匹配处粘结的由针刺无纺布制成的缓冲垫块。麻纤维材料由聚丙烯与亚麻纤维混纺制成，其中，聚丙烯与亚麻纤维的重量比为60∶40。表面地毯由聚对苯二甲酸乙二醇酯及丁苯橡胶混纺制成，其中，聚对苯二甲酸乙二醇酯与丁苯橡胶的重量比为85∶15。

一种汽车用麻纤维材料零件的制作方法，首先对麻纤维材料进行加热、待其软化后，对下层材料进行预压成型，再敷设上层材料和表面地毯，并由成型压机压制成型，得到汽车用麻纤维材料零件。

制作方法具体包括以下步骤：

(1)利用水冷系统，控制成型用上模具及下模具的温度为15℃；

(2)将两片麻纤维材料分别放入上下烘箱内，控制烘箱温度为200℃，使麻纤维材料充分加热软化；