[发明专利]一种铝合金车轮生产工艺方法

说明书

技术领域

本发明涉及铝合金车轮生产工艺方法的技术领域，更具体地，涉及现有铝合金车轮生产工艺方法的改进。

背景技术

铝合金轮毂以其美观大方、安全舒适等特点博得了越来多私家车主的青睐。现在，几乎所有的新车型都采用了铝合金轮毂，并且很多车主朋友也将原来车上用的轮毂换成铝合金轮毂。

铝合金轮毂优点：一、 现在一般都认为铝合金的轮毂要比钢轮毂好，理由无非是以下几点：1.美观大方。2.轻便、省油；3.铝合金的伸缩率高，弹性好；4.散热：铝合金比钢的热传导性好。5.刚性好，保圆性好，不宜变形，车的各部分磨损就小，适合高速行驶；钢的软，容易变形，四轮定位都没用，高速时（160以上）明显车会震动，影响车的寿命；6 弹性好，提高车辆行驶中的平顺性，更易于吸收运动中的振动和噪音。

随着铝合金深加工企业的不断发展同行竞争越来越激烈，主机厂对产品质量的要求也越来越苛刻。同质化竞争达到白热化。国家对企业能耗的考核和审计能力也日益完善。传统的铝合金轮生产工艺方法已不能满足环境、节能、节水、成本等因素的需求，急需开发出一种减少对环境的污染，显著降低能耗、水耗和贵重金属消耗，简化工艺流程，提高生产效率，以及成本低的铝合金车轮生产工艺方法。

发明内容

本发明为克服上述现有技术所述的至少一种缺陷，提供一种铝合金车轮生产工艺方法，其可减少燃料，缩短生产时间，达到节能降耗的效果。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种铝合金车轮生产工艺方法，其中，包括以下步骤：

S1. 固溶：将未经车加工的车轮装框并按T6热处理要求进行固溶，炉内温度为535℃±5℃，保温时间为5小时；

S2. 淬火：将固溶后的产品在10-15秒内浸入温度为70-90℃的水池中进行淬火处理；

S3. 校形：根据图纸要求将车轮轮辋与鼓部的相对尺寸进行校准；

S4. 清理、抛丸：对产品表面进行清理、抛丸处理；

S5. 清洗：对产品进行脱脂、表调、钝化处理；

S6. 烘干、时效：在温度为150-230℃，保温时间为35-120min对产品进行烘干、时效；并使产品硬度达到70-90HB。

本发明中，在步骤S1中，由于铝合金固态溶解、扩散慢；装炉方式造成产品受热不均匀；熔炼、铸造质量不可避免的差；为减轻产品重量，很多产品设计强度低。经试验证实，随保温时间由3.5小时延长到5小时，其强度与塑性都随之提高。

进一步的，所述的步骤S1中，装框时把产品用￠12钢筋串起每串10个，高度不超过1.5米,每框60个。所述的步骤S4中，抛丸砂的直径为0.5～0.8mm。

本发明产品在流转过程中都可以通过悬挂式链条进行，链速1.8－2.0m/min达到产品不落地，减少流转过程中的磕碰伤，缩短交货期5个小时，提高竞争力，把烘干、时效进行合并优化，减少燃料，达到节能降耗的效果。

与现有技术相比，有益效果是：本发明的方法简单，可减少燃料，缩短生产时间，达到节能降耗的效果。本发明有望大幅度提升摩托车车轮的制造技术水平和摩托车车轮的市场竞争力，在满足产品性能的前提下缩短交货周期5小时，同时还将有助于实现摩托车车轮制造的节能减排，取的显著的经济和社会效益。

具体实施方式

一种铝合金车轮生产工艺方法，其中，包括以下步骤：

S1. 固溶：将未经车加工的车轮装框并按T6热处理要求进行固溶，炉内温度为535℃±5℃，保温时间为5小时；本实施例在步骤S1中，由于铝合金固态溶解、扩散慢；装炉方式造成产品受热不均匀；熔炼、铸造质量不可避免的差；为减轻产品重量，很多产品设计强度低。经试验证实，随保温时间由3.5小时延长到5小时，其强度与塑性都随之提高。

具体的，装框时把产品用￠12钢筋串起每串10个，高度不超过1.5米,每框60个。

S2. 淬火：将固溶后的产品在10-15秒内浸入温度为70-90℃的水池中进行淬火处理；料框浸入水后，保持料框在水中晃动以保证框内产品淬火均匀。如超过15秒，零件表面温度下降，达不到淬火的作用。

S3. 校形：根据图纸要求将车轮轮辋与鼓部的相对尺寸进行校准；

S4. 清理、抛丸：对产品表面进行清理、抛丸处理；具体的，对产品表面进行模具疤、涂料疤、飞边等影响外观的地方进行打磨，打磨后进行抛丸处理，抛丸砂的直径为0.5～0.8mm