[发明专利]铁硅铝材料及μ173铁硅铝磁粉芯的制造方法

说明书

技术领域

本发明渉及一种合金材料的制造方法，尤其涉及一种铁硅铝材料及μ173铁硅铝磁粉芯的制造方法。

背景技术

众所周知，采用铁硅铝材料制造的磁粉芯，具有叠加性能好，损耗低，温升低的特点，适合于较高频率应用。但是，由于不同用户对用铁硅铝材料制造的磁粉芯的磁导率的要求不同，就需要根据用户的要求提供不同磁导率的铁硅磁粉芯。同时，现有的制造方法存在着工序复杂，能耗太高的问题。

发明内容

本发明的目的在于为了克服现有技术的不足而提供一种工序简单、耗能也大为降低且具有非常优异的叠加特性，损耗低，非常适用于储能电感，比如逆变器的电感。广泛应用于PFC电感，滤波等领域的一种铁硅铝材料及μ173铁硅铝磁粉芯的制造方法。其具体方法为：所述的铁硅铝材料及μ173铁硅磁粉芯的成分为三元系铁硅铝合金并添加一定的微量元素，硅8－10% ，铝5－7%，余量为铁，包括合金熔炼、制粉、粉末还原、粉料钝化、退火、绝缘包覆、模压成型、热处理、表面涂层；

a、合金熔炼：合金熔炼在氧化镁坩埚开式中频感应炉中进行，熔炼温度为1400℃以上，合金熔化时间在50分钟以上；

b、制粉：合金熔炼好后直接进行氮气喷雾制粉，粉末过200目筛后进行退火处理；

c、粉末还原：釆用氮气还原，氮气露点控制在－60℃以下；

d、粉料钝化：在铁硅铝粉末中按重量比加入3%到5%的分析纯级磷酸溶液，均匀混合一个小时左右；

e、退火：将粉末放入氮气保护炉（氧含量控制在15%以内），360±30℃，退火30分钟左右；

f、绝缘包覆：在退火后的粉末中依次按重量比加入1.5%到3.5%的硅树脂粘接剂和0.5%到1%的润滑粉，均匀混合并在常温下晾干；

g、模压成型：在每平方厘米16吨到22吨的压力下，完成粉料成型；

h、热处理：成型后的产品放入氮气保护炉（氧含量控制在15%以内），700±30℃，退火1小时左右；

i、表面涂层：在产品的外表均匀的喷涂一层环氧树脂漆。

所说的硅树脂粘接剂，为聚甲基苯基硅氧烷中加入少量的无机填料,如云母粉或滑石粉，其加入量为聚甲基苯基硅氧烷重量的10－15%。

所说的润滑粉，为硬脂酸钙等硬脂酸类无机盐。

从本发明的技术方案可以看出，本发明与现有技术相比，减少了原技术中多次烘干工艺，制粉后也不需要进行粒度配比，所以生产过程简单，耗能也大为降低，完全达到了本发明的发明目的。

具体实施方式

实施1、一种铁硅铝材料及μ173铁硅铝磁粉芯的制造方法。其具体方法为：所述的铁硅铝材料及μ173铁硅磁粉芯的成分为三元系铁硅铝合金并添加一定的微量元素，硅10% ，铝7%，余量为铁，包括合金熔炼、制粉、粉末还原、粉料钝化、退火、绝缘包覆、模压成型、热处理、表面涂层；

 a、合金熔炼：合金熔炼在氧化镁坩埚开式中频感应炉中进行，熔炼温度为1400℃以上，合金熔化时间在50分钟以上；

 b、制粉：合金熔炼好后直接进行氮气喷雾制粉，粉末过200目筛后进行退火处理；

c、粉末还原：釆用氮气还原，氮气露点控制在－60℃以下；

d、粉料钝化：在铁硅铝粉末中按重量比加入5%的分析纯级磷酸溶液，均匀混合一个小时左右；

e、退火：将粉末放入氮气保护炉（氧含量控制在15%以内），390℃，退火30分钟左右；

f、绝缘包覆：在退火后的粉末中依次按重量比加入3.5%的硅树脂粘接剂和1%的润滑粉，均匀混合并在常温下晾干；

g、模压成型：在每平方厘米22吨的压力下，完成粉料成型；

h、热处理：成型后的产品放入氮气保护炉（氧含量控制在15%以内），730℃，退火1小时左右；

i、表面涂层：在产品的外表均匀的喷涂一层环氧树脂漆。

实施2、一种铁硅铝材料及μ173铁硅铝磁粉芯的制造方法。其具体方法为：所述的铁硅铝材料及μ173铁硅磁粉芯的成分为三元系铁硅铝合金并添加一定的微量元素，硅8% ，铝5%，余量为铁，包括合金熔炼、制粉、粉末还原、粉料钝化、退火、绝缘包覆、模压成型、热处理、表面涂层；

 a、合金熔炼：合金熔炼在氧化镁坩埚开式中频感应炉中进行，熔炼温度为1400℃以上，合金熔化时间在50分钟以上；

 b、制粉：合金熔炼好后直接进行氮气喷雾制粉，粉末过200目筛后进行退火处理；

c、粉末还原：釆用氮气还原，氮气露点控制在－60℃以下；