[发明专利]一种混凝土路面砖及其蒸汽养护工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种混凝土路面砖及其蒸汽养护工艺，属于建筑材料技术领域。

背景技术

目前，现有技术中的混凝土路面砖是以水泥和石子为主要原材料，经加工、加压或其他成型工艺制成各种形状的混凝土路面砖，混凝土路面砖主要用于铺设城市道路、人行道、城市广场等混凝土路面及地面工程的块、板等。但现有的混凝土路面砖需要消耗大量的石材作为原材料，不仅成本高，而且大量开采石材还会破坏生态环境，给环境造成污染；此外采用石材作为原材料制成的路面砖重量大、强度低，运输不便，破损率高。现有的混凝土路面砖通常都需要进行养护，现在通常采用自然养护，根据季节不同，所要进行的养护步骤和时间也不尽相同，例如在春秋季节，出砖24小时后人工浇水6天，每天浇水一次，浇水要均匀，保证全部吸收，自然养护20天。在夏季，出砖24小时后人工浇水7天，每天浇水1-2次，浇水要均匀，保证全部吸收，视砖的湿度适时增加浇水频率，自然养护15天。在冬季，出砖24小时后人工浇水6天（零度以下不能浇水），每天浇水一次，浇水要均匀，保证全部吸收，如遇上冻天气要做好护砖工作，可以加盖彩条布，自然养护28天。由于采用自然养护，养护时间长，工序复杂，劳动强度大，而且容易出错，一旦工序混乱势必会导致路面砖的质量大打折扣。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种混凝土路面砖及其蒸汽养护工艺，通过对组分和工艺的改进，从而改善混凝土路面砖的使用性能。

为解决上述技术问题，本发明提出一种混凝土路面砖，由骨料和面料组成，

所述面料的重量百分比配比如下：水泥    26%～32%，

黄沙    68%～74%；

所述骨料的重量百分比配比如下：水泥    20%～30%，

黄沙   10%～20%，

豆石    5%～15%，

瓜子片  5%～15%，

转炉渣  35%～40%；

底料1550KG，面料73KG，加水量参考值：骨料70KG，面料7KG；具体视料子含水量实时调整。加水量不计入砖的百分比中。骨料占砖的95%，面料占砖的5%。

本发明进一步限定的技术方案是：前述的混凝土路面砖，所述水泥标号为32.5的硅酸盐水泥，所述黄沙颗粒直径为2.3～3.0mm，所述豆石规格为5～10mm，所述瓜子片规格为5～10mm，所述钢渣规格为小于10mm。

前述的混凝土路面砖，

所述面料的重量百分比配比如下：水泥    29%，

黄沙    71%；

所述骨料的重量百分比配比如下：水泥   26%，

黄沙   16%，

豆石   9.5%，

瓜子片  9.5%，

转炉渣  39%。

前述的混凝土路面砖的蒸汽养护工艺，包括以下几个步骤：

第一步、将各组分混合制成砖坯放置在木托上，由叉车抬送至养护窑自然静置2小时，然后将蒸汽阀门开足，通入蒸汽2.5小时，缓慢升温；

第二步、当仪表检测到窑内温度达到65～80℃，调整蒸汽阀门开启度，使窑内温度保持稳定，进行保温4小时；

 第三步、关闭蒸汽阀门2小时，打开护窑使其内部蒸汽散尽后将砖坯从窑内出砖；

第四步、出窑后的砖，码好垛移至堆场经过5至7天自然养护后出货。

进一步的，前述的混凝土路面砖的蒸汽养护工艺，在所述第一步中，在木托上共放置十层砖坯，每层放置五十块砖。

本发明的有益效果是：本发明通过采用转炉渣代替石料的方法来节约石材的使用，大大降低了成本，将转炉渣进行废物利用，减少了固体废弃物的排放，不仅节约成本还能保护环境，同时由于转炉渣的密度比石料的密度低，还降低了路面砖的整体重量，减少后期运输成本。本发明由于采用新工艺的养护方法，将原有的养护时间大大减少，通常5-7天即可出货，提高路面砖的生产效率，而且采用此工艺制成的路面砖，由于转炉渣的自身强度高，生产出的道砖强度均能达到规定轻度标准，甚者大部分道砖都超出规定标准，质量远超传统用料的砖。

具体实施方式

    实施例1

本实施例提供的一种混凝土路面砖，由骨料和面料组成，所述面料的重量百分比配比如下：水泥29%，黄沙71%；所述骨料的重量百分比配比如下：水泥26%，黄沙16%，豆石9.5%，瓜子片9.5%，转炉渣39%。