[发明专利]劣质原料两段加氢处理方法

说明书

技术领域

本发明公开了一种加氢处理方法，特别是一种加工含氮劣质原料的两段加氢处理方法。 

背景技术

随着我国国民经济的高速发展，石油加工能力快速增长。与此同时，原油价格居高不下，使得原油采购成本在炼油总成本中占的比重大幅上升，炼油企业的利润空间大大减小。另外，由于原油质量逐年变差，进口高硫高氮原油加工量的大幅增加，环保对炼油工艺及石油产品质量的要求日趋严格，以及市场对清洁油品及化工原料需求量的不断增加，使得市场对加氢技术水平的进步提出了更高的要求。 

在催化裂化工艺中，高硫含量的原料将会导致产品汽柴油的硫含量不能达到清洁产品要求，而且还会使催化裂化烟气中的SO_X排放超标。而催化裂化原料中的高含量氮化物将会增加催化裂化催化剂的耗量，增加操作费用。催化裂化原料加氢处理技术能够大幅度降低硫氮金属等杂质含量，改善产品性质，提高目的产品收率，因此得到了越来越广泛的应用。 

现有的催化裂化原料加氢处理工艺，如US4780193公开了一种加氢处理催化裂化进料方法，生产辛烷值较高的汽油调和组分。CN101007964A公开了一种生产优质催化裂化原料的加氢方法，但其操作压力低，不适合加工高氮原料，CN101987967A公开了一种减压深拔蜡油的加氢处理方法，采用两段流程，但其第一段使用活性很弱的加氢保护剂和脱金属保护剂，第二段使用加氢脱硫和加氢脱氮催化剂，加工高氮含量原料时由于催化剂整体活性较低而造成装置处理量不高，或者处理深度不高。 

随着原油质量的日益变差，以及原油减压深拔和其它非常规能源的开发，使得加氢处理原料的杂质含量越来越高，特别是某些加氢处理原料的氮含量较高。而现有加氢处理方法处理高氮含量的加氢原料时，需要较高的反应温度，较高的反应压力或较低的操作空速，装置的加工能力下降，同时能耗增加，操作周期缩短。 

发明内容

针对现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种改进的两段加氢处理工艺，加工含氮劣质原料油。同现有加氢处理技术相比，可大大提高装置的产品质量和加工能力，或者在同样的产品质量和加工能力条件下降低操作压力，降低操作费用。 

本发明的一种劣质原料两段加氢处理方法，包括以下内容： 

（1）劣质原料油首先进入第一段反应区进行加氢处理反应，第一段反应区使用加氢精制催化剂；第一段反应区的上部为气液并流反应区，并流反应流出物进入中间的气液分离区进行分离，气体引出反应器；液体进入下部的催化剂床层，与反应器底部引入的氢气进行逆流接触反应，反应后的气体从气液分离区离开反应器；一般控制第一段反应区的脱氮率为20wt%~90wt%；

（2）步骤（1）得到的生成油与氢气混合后进入第二段反应区，进行深度加氢处理反应，第二段反应区使用加氢精制催化剂；

（3）步骤（2）中第二段反应区得到的流出物进入分离器，得到气体与液体；气液分离后的气体经脱杂质后可以循环使用，液体直接作为催化裂化进料或者经过分馏后得到石脑油、柴油和尾油的一种或几种。

本发明方法中，所述的劣质原料油为氮含量较高的劣质重质馏分油。劣质原料油的氮含量一般为2500μg/g以上，优选为3500μg/g以上，最优选为3500~15000μg/g。所述的劣质重质馏分油原料的初馏点一般为220～450℃，优选为300～420℃，终馏点一般为500～550℃。所述的劣质重质馏分油通常在加氢后作为用作催化裂化装置的原料。 

本发明方法中，步骤（1）中第一段反应区的脱氮率一般控制为20wt%~90wt%，优选控制为30wt%~80wt%。第一段反应区中，并流反应区的工艺条件一般为：平均反应温度为250~500℃，优选为300~440℃；反应压力为5.0~20.0MPa，优选为8.0~17.0MPa；氢油体积比为100:1~4000:1，优选为400:1~2000:1；液时体积空速为1.0~10.0h^-1，优选为1.0~4.0h^-1。第一段反应区中逆流反应区的工艺条件一般为：平均反应温度为250~500℃，优选为300~440℃；反应压力为5.0~20.0MPa，优选为8.0~17.0MPa；氢油体积比为100:1~2000:1，优选为400:1~1000:1；液时体积空速为1.0~10.0h^-1，优选为1.0~4.0h^-1。