[发明专利]杆状工件的车削切断方法

说明书

技术领域

本发明属于机械技术领域，涉及一种工件的切断方法，特别是一种杆状工件的车削切断方法。

背景技术

采用切槽刀进行回转工件的切断是车削加工中的常见加工方式。针对部分工业应用中对零件内孔、端面及轴向尺寸有严格精度要求,但对零件外圆柱面无要求的车削加工，常规加工方式下是完成端面车削、孔车削后，采用切槽刀进行切断。

例如,中国实用新型专利说明书(申请号：99211426.8，授权公告号：CN2364995Y)公开了一种管件专用加工机，主要包括自动供料机构、加工切削机构及整列输送机构等三部分，该自动供料机构负责将复数支长条的管件原料依序自动的送加工区，经调整后可适用多种不同管径的管件，而加工切削机构则负责在管件外壁车削出数环槽并适时切断，提供精确稳定的加工程序，最后经整列输送机构将加工后的管件定向整齐的收集起来，以增加生产效率。

但用该管件专用加工机加工出来的工件，由于切断过程往往存在最后断裂部位毛刺残余，若不进行修整，则存在表面质量瑕疵，一般需要进行二次修整加工。二次修整过程需要重新装夹，该过程存在轴向尺寸的不精确性，同时降低了加工效率。通过分析切断工艺过程以及切断瞬间毛刺残留的特征可以发现，毛刺只可能残留在自由掉落部分的断面上，而固定回转部位瞬间残留的毛刺会随着车刀后续的进给而被去除。这种切断方式在工件端面残留毛刺的根本原因是毛坯被切断后，工件处于自由掉落部分，而剩余毛坯上反而不会存在毛刺。

基于这样的原理，有理由设计一种新的切断方式，使最终需要的零件成品部位处于被装夹固定位置，而多余的毛坯段则处于自由掉落位置，以避免为去除毛刺而进行二次装夹修正。然而，单纯地将改变切削位置以切掉多成品工件上的毛刺并不解决问题，因为成品工件对两端面及轴线长度均有尺寸精度及表面质量要求，除了切断端面外，工件的另一端也需要进行车削加工。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种杆状工件成品上断面不存在毛刺的车削切断方法。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：杆状工件的车削切断方法，其步骤包括：

A、上料：待切工件的一端为成品端，另一端为余料端，将待切工件的成品端夹持在机床的卡盘处，工件的余料端位卡盘外侧；

B、切断：机床的卡盘转动，采用普通车削方法对待切工件进行切断，切断后得到的成品工件被夹持于机床的卡盘上，待切工件的余料端掉落，刀具继续进给，车削成品端的切断面处的毛刺。

在原有切断工艺过程中，切断工件瞬间，成品端和余料端的切断面上均有毛刺，夹紧在卡盘处的余料端上残留的毛刺会随着车刀后续的进给而被去除，但成品端上仍具有毛刺。因此，在本切断方法中，将成品端固定在卡盘上，在对工件进行切断时，余料端自由下落，在余料端的端面上存在毛刺。但在成品端的切断面上，由于车刀的继续进给，端面毛刺被去除。因此，本切断方法能够有效的将成品的切断面的毛刺去除，免去了二次装夹带来的加工的不精确。

在步骤A中，成品端的外端凸出于所述的卡盘的外侧。这样的设置方式，能便于对成品端的外端进行加工。

在步骤A、B之间，具有车削端面加工：采用普通的车削方法，对成品端的外端进行车削端面。对成品端的外端面进行车削，能满足对成品工件的外端面的平整度的要求。

车削端面采用的刀具为端面车刀。车削端面时采用端面车刀，其加工效果较好。

在步骤A、B之间，具有车削内孔：采用普通的车削方法，对杆状工件进行内孔加工。增加车削内孔的工序，满足对产品内孔尺寸的要求。

车削内孔采用的刀具为内孔车刀。车削内孔时采用内孔车刀，其加工效果较好。

在步骤B中，机床刀具进入到工件的内孔中，机床刀具沿工件的径向往外侧切削。一般车床的刀具只位于卡盘的一侧。切断工序采用刀具从工件内孔进入的方式，避免了因卡盘的存在而对加工工序造成影响的问题。

在步骤B中，切断杆状工件所采用的刀具为切槽刀。切断工序时采用切槽刀，其加工效果较好。

与现有技术相比，本杆状工件的车削切断方法在加工时，由于对工件的成品端进行夹持，然后切断，成品端的切断面无毛刺产生，避免了传统加工方法中因夹持余料端而产生的成品端面上具有毛刺的问题，也避免了因二次装夹而产生的产品精度不高的问题。另外，在本切断方法中，对成品工件上与切断面相对应的另一端表面也进行了端面切削加工，既满足了对工件此端面的表面质量要求，也使成品工件的切断面不存在毛刺。

附图说明