[发明专利]阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及到合成革(人造革)的制造方法，特别是阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法。

背景技术

随着人们生活水平的提高和需求，代步用的交通工具已从自行车，摩托车变迁为轿车。而且发展速度之快。这样对汽车内饰标准也在提高，主要是环保方法要求更高。目前市场汽车内饰主要有四种方式:(1)化纤面料(2)真皮面料(3)PVC面料(4)PU面料。这些面料主要用在汽车座椅、靠背、头枕等地方，但是各有优缺点，很难同时满足现行汽车内饰标准:耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化。

化纤面料主要用于货车系列，真皮主要用于高档轿车，为了降低成本也会使用半真皮制作。用传统制革方法制造的PVC和PU，在生产中使用有机溶剂并产生大量的有害气体，而且在其制成品中仍然会有残留的气味。所以它们很难达到汽车内饰材料的标准，因此，需要一种新型的汽车内饰材料能够具备耐油、耐溶剂、无气味、耐磨、耐低温老化、无雾化的特性以满足汽车内饰材料标准的需求。

发明内容

为了改变当前生产人造革、合成革造成的环境污染问题，并且实现制得的合成革能够达到汽车内饰标准，本发明提供一种阻燃环保型汽车内饰用合成革的制造方法。本发明以高分了热塑性弹性体替代传统PVC、PU(溶剂型)浆料，采用完全自主研发的新工艺，新技术，新方法，制造出新型的阻燃环保型汽车内饰材料用合成革，其技术方案具体如下:

一种阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，其包含以下步骤:

1)基布的处理

将基布浸入阻燃剂溶液中，然后在70-120℃的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用;

2)改性TPU膜的压制

在100℃-350℃将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2-0.6重量份辅助材料，0.01-0.05重量份着色剂，0.1-0.5重量份改性剂熔融混合，并挤压制得厚度0.2-1.2mm的改性TPU膜;

其中，所述辅助材料为苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯树脂(SEAS)、聚酰胺型热塑性弹性体TPAE的一种或几种混合物;

3)初级合成革的压制

在所述改性TPU膜冷却前，将其与所述阻燃基布在0.1-0.8Mpa压力下复合压制，然后在0.1-0.8Mpa压力下压纹，冷却后，即得到初级合成革;

4)表面处理修饰

将所述初级合成革浸入70-100℃水溶性硅油溶液中，然后在90-120℃烘干。

进一步地，步骤1)所述基布优选为机织布或超纤布，所述阻燃剂为水性丙烯酸或聚乙烯醇。

进一步地，步骤2)所述的着色剂优选为色母料或色粉，所述的改性剂为任意比例混合的聚磷酸铵(APP)和聚苯乙烯紫外线吸收剂。

进一步地，步骤2)所述改性TPU膜优选为由挤压机挤压制备。

进一步地，步骤3)所述压纹由带有纹络的辊筒压制。

附图说明

图1为根据本发明的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法的方法流程示意图;

图2为根据本发明的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法制造的TOU合成革的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本发明提供的阻燃环保型汽车内饰材料用TPU合成革的制造方法，包含以下步骤:

1)基布的处理

将基布浸入阻燃剂溶液中，然后在70-120℃的烘道中烘干，得到阻燃基布，待用。其中，基布优选为机织布或超纤布，阻燃剂优选为水性丙烯酸或聚乙烯醇。

2)改性TPU膜的压制

在100℃-350℃将0.5-1重量份热塑性聚氨酯材料(TPU)与0.2-0.6重量份辅助材料，0.01-0.05重量份着色剂，0.1-0.5重量份改性剂熔融混合，并挤压制得厚度0.2-1.2mm的改性TPU膜;其中，所述辅助材料为苯乙烯-异戊二烯嵌段物(SIS)、苯乙烯树脂(SEAS)、聚酰胺型热塑性弹性体TPAE的一种或几种混合物。

3)初级合成革的压制

在所述改性TPU膜冷却前，将其与所述阻燃基布在0.1-0.8Mpa压力下复合压制，然后在0.1-0.8Mpa压力下压纹，冷却后，即得到初级合成革。

4)表面处理修饰