[发明专利]炭阳极制品干料快速升温加热方法和装置

说明书

技术领域

本发明属于炭素生产方法及设备，特别是用于炭阳极制品生坯成型加黏结剂混捏前，使干料快速升温的加热方法和装置。

背景技术

混捏成型是炭阳极制品生产的第二道工序，要满足生制品成型的表面技术尺寸和体积密度质量要求，理想的混捏质量即良好的糊料塑性是生坯质量保证的关键。目前，国内同行业混捏成型的实际情况是：进入混捏锅的两种物料的温差较大，黏结剂煤沥青温度高，干料温度低，使混捏质量差。其工艺过程是，按工艺配方组成的干料，存入没有任何升温加热媒介的料斗内，靠目前相对比较先进的双层混捏锅的上层锅进行干混，由导热油进行干料升温，时间为40—45分钟，料温由室内常温升至105—110℃，所用黏结剂改质沥青的油温为175—180℃。此时，进入混捏锅的干料温度比黏结剂的温度低70℃，两种物料的温差是目前糊料侵润、混捏质量差的普遍存在的技术难题。

发明内容

为了克服现有的双层混捏锅干料升温慢，升温后干料温度仍然偏低影响混捏质量的不足,本发明的目的是提供一种炭阳极制品干料快速升温的方法，本发明的另一个目的是提供与前述方法配套的加热装置，该炭阳极制品干料快速升温加热方法和装置可以快速将干料从室温加热到177—180℃达到和黏结剂175—180℃的最佳匹配，从根本上解决制品糊料难侵润、混捏质量差的目前国内同行业普遍存在的技术难题。

本发明的技术方案为，一种炭阳极制品干料快速升温加热方法，其特征在是：在配料料仓的上部即熟碎筛分后、煅后焦筛分后及磨粉后分别安装以导热油为媒介的快速升温加热装置，其中导热油温度温度210--230℃，干料在加热装置中自上而下的下落中不断加热，经过5—7分钟内升温到177—180℃后，进入由210--230℃的导热油保温的配料料仓完成配料后进入混捏锅，干料温度和175—180℃的黏结剂煤沥青温度匹配、相近。可以很好的解决制品糊料难侵润、混捏质量差的不足。

一种炭阳极制品干料快速升温加热装置，其特征是：壳体顶盖上装有进料口，底部设有出料口，壳体内间隔排列着至少5层蛇形耐磨导热油盘管，导热油盘管下端连接着位于壳体下部的导热油进口，上端连接着位于壳体上部的导热油出口，导热油进口设有根据所需料温控制导热油流量的电磁阀。

所述的壳体由圆柱形的外壳上部和圆锥形的外壳下部连接而成，壳体为夹层结构，夹层内填充有耐油、阻燃的保温材料。

所述的蛇形导热油盘管相邻两层之间的间距为15—30cm。

本发明的关键技术是，在配料料仓的上部即熟碎筛分后、煅后焦筛分后及磨粉后三处新增加三个以导热油（温度210--230℃）为媒介的快速升温加热装置，使干料在5—7分钟内升温到177—180℃后，进入由导热油（温度同上）保温的配料料仓。按工艺配方进入混捏锅，此时的干料温度达到和黏结剂175—180℃的最佳匹配，从根本上解决了制品糊料难侵润、混捏质量差的目前国内同行业普遍存在的技术难题。为生产优质炭阳极生坯提供可靠工艺技术保证。

本发明的有益效果是：

1、干混工效明显提高：物料干混的目的就是提高干料温度，该发明的成功研发有效缩短了干混时间，干料在进入配料料仓前由新发明研制的快速升温加热装置将干料温度提升到和黏结剂温度相匹配的最佳温度，和原工艺相比，明显缩短了干混时间，原来每锅40—45分钟缩短到5—7分钟，提高工效7—8倍。

2、干混质量明显提高：由于干混时间的缩短，按技术工艺配方要求，各粒级纯度基本稳定。原工艺因干混时间长，颗粒料特别是大颗粒料破损严重，致使料级纯度波动较大，本发明的应用，彻底弥补了原工艺的缺陷和不足，使物料更加稳定均一。

3、生坯质量明显提高：原工艺因混捏的两种物料温差大，黏结剂煤沥青对干料的侵润性差，糊料塑性差，成型难振的现象普遍存在，解决的常用方法是延长振动时间，正常单块需200—260秒，振动时间的延长给生坯内部质量缺陷埋下隐患。本发明产出的糊料振动成型时间缩短为100—120秒提高工效50%。此技术指标是目前国内炭阳极生产最佳技术参数。同时，生坯表面尺寸及内部质量更加稳定可靠。

4、节能效果明显。干混时间的缩短，每吨混合料节电4.5度。按料︰油＝84.5︰15.5计算，每吨糊料中干料节电为4.5度×84.5%＝3.8度电；振动时间的缩短，每吨成型生坯节电2.1度。合计每吨生坯节电3.8＋2.1＝5.9度。按公司年产能34万吨生坯计算，年节电200.6万度。节能效益162.5万元。