[发明专利]一种废丁基橡胶再生循环利用的制备工艺

说明书

技术领域

本发明涉及到丁基橡胶领域，具体是一种废丁基橡胶再生循环利用的制备工艺。

技术背景

随着我国橡胶制品产业的不断发展，丁基橡胶在国内的销量是供不应求，然而国内丁基橡胶的制备工艺尚不成熟，然而我国的丁基橡胶的进口量每年达到总消费量的80％以上，因此，提高丁基橡胶的利用率，丁基橡胶的再生循环利用至关重要。传统再生胶制备工艺普遍采用一次性高温脱硫工艺，而至部分橡胶分子及部分不耐高温材料分子碳化，损坏橡胶分子链，而且脱硫不够彻底，直接降低再生胶的理化性能，影响橡胶分子再硫化过程中不能够完全交联，导致产成品的各项指标稳定性能差。

发明内容

本发明公开了一种废丁基橡胶通过物理塑化与化学反应相结合的改性再生的方案。经过精选、细碎、冷却停放、塑炼、精炼、出片等多段脱硫复合工艺过程。不仅提高了原材料的利用率，还有效改善丁基再生胶各项性能指标，从而大大降低了生产成本。

 本发明是这样来实现的：一种废丁基橡胶再生循环利用的制备工艺，其特征是具体工艺流程如下：1、将经过硫化后的胶料精选除杂后，称量65kg投入密炼机内粉碎，温度：90-110℃，压力6-8mpa，时间：15-20分钟；2、加入0.7份氧化剂、3-5份增塑剂、2-3份改性剂一起投入密炼机内进行脱硫反应，温度快速升至120-140℃，压力6-8mpa，脱硫时间20-25分钟；3、排胶进入冷却室冷却24小时，冷却室衡温至18-25℃；4、将冷却后的胶粉称量65kg至560型开炼机通过机械剪切力的作用进行簿通塑炼，并安装自动捣胶装置左右来回均匀送料捣胶，达到均匀精细化塑炼的效果，辊距0.5-1mm，时间20-30分钟，辊温45-65℃，然后将滚距调至4-6mm捣胶塑炼3-5分钟后卷取下片至冷却室冷却停放，冷却室衡温18-25℃停放4-8小时；5、将塑炼胶称量30kg至450型精炼机进行翻转式精炼脱硫，辊距0.2-0.5mm，辊温65-85℃，时间35-55分钟，至胶料手感柔软表面光滑呈布纹状后下片卷取停放24小时即成成品。

由于采用了上述技术方案，本制备工艺生产的丁基再生橡胶较传统丁基再生橡胶脱硫更彻底，达到高性能、高质量化橡胶循环利用的目的。

具体实施方式

下面结合实例对本发明作进一步说明。

1、将经过硫化后的胶料精选除杂后，称量65kg投入密炼机内粉碎，温度：90-110℃，压力6-8mpa，时间：15-20分钟。

2、加入0.7份氧化剂、3-5份增塑剂、2-3份改性剂一起投入密炼机内进行脱硫反应，温度快速升至120-140℃，压力6-8mpa，脱硫时间20-25分钟。

3、排胶进入冷却室冷却24小时，冷却室衡温至18-25℃。

4、将冷却后的胶粉称量65kg至560型开炼机通过机械剪切力的作用进行簿通塑炼，并安装自动捣胶装置左右来回均匀送料捣胶，达到均匀精细化塑炼的效果。辊距0.5-1mm，时间20-30分钟，辊温45-65℃。然后将滚距调至4-6mm捣胶塑炼3-5分钟后卷取下片至冷却室冷却停放，冷却室衡温18-25℃停放4-8小时。

5、将塑炼胶称量30kg至450型精炼机进行翻转式精炼脱硫，辊距0.2-0.5mm，辊温65-85℃，时间35-55分钟，至胶料手感柔软表面光滑呈布纹状后下片卷取停放24小时即成成品。

通过采用新型丁基再生胶多段化复合制配工艺，有效改善现代再生胶采用一次性高温脱硫至部分橡胶分子及材料分子碳化，损坏橡胶分子链，从而导致丁基再生胶理化性能指标下降，利用率低，使用过程中稳定性差等缺陷。

1、同现代丁基再生胶相比：门尼粘度值下降4-7，拉伸强度高2mpa，扯断伸长率上升45％以上。

2、减少材料浪费 ，大幅度提高原材料利用率25％-30％，从而降低生产成本20％-25％。

3、在使用生产过程中有效缩短混炼操作时间1/3，操作工艺稳定性能良好，降低能耗及劳动强度。

 4、采用多段化物理塑化与化学反应脱硫相结合的改性再生方案，使丁基再生橡胶脱硫塑化更加彻底，橡胶分子脱硫比例达97％以上，有效改善混炼胶料在硫化模腔内的流动性及压缩变形现象，提高橡胶制品的生产合格率。