[发明专利]注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺

说明书

技术领域

本发明属于一种注塑机定模板的成型工艺，尤其是涉及一种注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺。

背景技术

现有注塑机液压油内循环式定模板球铁件传统铸造工艺，通常是采用定模板的模具安装面朝下的传统浇注位置，浇注时采用侧面进液，采用两箱造型及高温浇注，浇注温度1370℃～1400℃的砂型铸造工艺方案。这种传统砂型铸造工艺方案很难保证液压油内循环式的油压最高达30MPa时定模板的质量致密性、均一性要求、及预埋钢管内壁洁净性及表面光洁性的技术要求，其铸造的液压油内循环式定模板表面质量差、预埋钢管内壁洁净性差、铸件气孔缺陷多、铸件渗漏废品率达到40%～50%的不良状态。

发明内容

本发明的目的在于提供一种材质均一性好、组织致密性高、表面质量好、铸件合格率高的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺。

根据本发明的一个方面，提供了一种注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，包括以下步骤：

a.制作定模板的模具，采用上中下三箱造型，三箱造型包括上箱、中箱和下箱，上箱与中箱的分型面位于定模板的模具安装面；

b.在上述中箱内预埋钢管，钢管与定模板内的液压油道相对应；

c.在步骤b的定模板的模具上设置浇口位置，浇口设于定模板的底面，开设排气冒口和排气道，排气冒口在上箱开设，排气道连通上箱和中箱；

d.浇注成型，将步骤c的上箱朝上、下箱朝下进行浇注，浇注温度为1320℃～1350℃。

本发明的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，由于采用三箱造型、有利于型腔及铁液的排气，有效地减少铸件内的气孔；预埋钢管可以使得钢管内壁在浇注过程中提高光洁度；由于采用浇注面朝下的浇注方式，有效地保证了液压油道的致密性；由于采用1320℃～1350℃的低温浇注，有利于克服钢管内壁芯砂烧结，有利于提高及稳定浇注材质的结晶核心，从而有效地提高了材质的致密度、铸件表面的光洁度，大幅度提高了铸件的铸造合格率。

在一些实施方式中，钢管内可以充满铬铁矿砂，由于铬铁矿砂的耐火度高，从而有效的保证了液压油道在浇注过程中内壁的光洁度和洁净度，减少了人工去除钢管内壁的杂质的的工序。

在一些实施方式中，定模板内的液压油道相连通，保证了液压油道内的液压油的流动。

在一些实施方式中，浇注成型的材料可以为球墨铸铁，从而使得定模板具有良好的机械性能及降低成本。

在一些实施方式中，浇注时间为33s～39s，吊补浇注时间为50s～60s，从而保证了浇注过程中，定模板的内浇注材质的致密性和均匀性。

在一些实施方式中，定模板内的液压油道可以位于定模板的下部。液压油道在浇注过程中不过于接近浇口，以避免钢管内的砂不被烧结；及由于浇注时铁液的比重大于铁液中渣、气等杂质物轻很多倍，以便铁液中渣、气等杂质物的上浮，从而，提高了位于定模板下部的液压油道的材质的致密度。

在一些实施方式中，浇口为多个，且均匀的分布在定模板的底面的中心的四周，从而，有利于提高定模板铸件浇注时铁液温度及其材质的均匀性。

在一些实施方式中，排气冒口且延伸至定模板的模具安装面，从而，便于浇注过程中气体由排气冒口排出，提高铸件的质量，减少铸件的气孔等缺陷。

附图说明

图1是本发明的注塑机液压油内循环式定模板的铸造工艺示意图；

图2是图1的A—A剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。

实施例1

参照图1和图2。本发明的注塑机液压油内循环式定模板铸造工艺，包括以下步骤：

a.制作定模板1的模具，采用三箱造型，三箱造型包括上箱、中箱和下箱，上箱与中箱的分型面位于定模板的模具安装面11，下箱与中箱的分型面位于定模板1的第一侧面13和第二侧面14的连接处；

b.在上中箱内预埋钢管，钢管与定模板1内的液压油道6相对应；

c.在步骤b的下箱上设定浇口3位置，浇口3为四个，且均匀的分布在定模板1的底面12的中心的四周，四个浇口3与底面12的中心的距离相等，,在定模板1的模具的上箱开设排气冒口4，且排气冒口4延伸至定模板1的模具安装面11，开设排气道5，排气道5连通上箱和中箱；

d.浇注成型，将步骤c的上箱朝上、下箱朝下进行浇注，浇注温度为1320～1350℃。

本实施例中的定模板1可以用于锁模力为200吨的注塑机上。