[发明专利]一种催化重整装置的油气分离工艺

说明书

技术领域

本发明涉及催化重整装置的技术领域，尤其是指一种催化重整装置的油气分离工艺。

背景技术

催化重整是炼油过程中生产低碳芳烃和高辛烷值清洁汽油的重要手段，同时也是炼油企业的重要氢源，它由原料预处理、重整反应、油气分离和产品分离四部分组成。其中油气分离部分承担着把重整反应产物分离成富氢气体和重整油的任务，其基本流程是（见图2所示）：来自重整反应器的反应产物先经E0201与重整原料即来自预处理系统的精制石脑油01与循环氢的混合物换热，然后进空冷器A0201冷凝冷却，再进分离罐D0202分离出富氢气体和重整油。其中，富氢气体进循环氢压缩机K0201，经提压后，一路返回重整反应系统参与反应，另一路则进增压机（K0202/1和K0202/2），经提压后与来自分离罐D0202并经泵P0201AB提压后的重整油混合，经过循环水冷却器E0203后进再接触罐D0205，实施再接触，在低温、高压条件下通过重整油进一步吸附其中的烃类，得到纯度较高的（约92%）氢气，直接进氢气管网02或送PSA/膜分离单元进一步提纯后再进氢气管网02，而分离罐D0203和D0204分离出的重整油则混合后自压进下游的产品分离部分的脱戊烷塔03。

上述流程中，重整反应产物从E0201出来的温度通常在100℃以上，直接进空冷器A0201，不仅加大了冷却负荷，还降低了重整油进脱戊烷塔03的温度，会提高其塔底再沸炉的热负荷。另外，由于分离罐D0202的操作温度偏高，使得循环氢压缩机K0201的进口温度偏高、循环氢浓度低、处理量加大，最终导致驱动透平的蒸汽耗量增加。因此，将重整反应产物二次的热量从空冷器A0201转移到下游分馏系统，并降温操作分离罐D0202，对于降低油气分离系统和脱戊烷塔的能耗是至关重要的，本发明正是基于这两点考虑而提出来的。

发明内容

本发明的目的在于克服现有催化重整装置的油气分离工艺中，重整反应产物二次的热量没有回收，以及分离罐操作温度偏高，导致冷却负荷大，循环氢压缩机进口温度高、循环氢浓度低、处理量大，重整油进脱戊烷塔温度低的缺点，提供了一种转移重整反应产物二次热量到下游产品分离系统和实现一次分离罐较低温度操作的催化重整装置的油气分离工艺。

为实现上述目的，本发明所提供的技术方案为：一种催化重整装置的油气分离工艺，包括以下步骤：

1）来自重整反应器的反应产物经第一换热器与来自上游的重整反应系统的精制石脑油及循环氢混合物换热后进第一分离罐，分出气体和重整油；

2）第一分离罐分出的气体依次经第一空冷器和第一水冷器冷却到10℃-20℃后进第二分离罐，分出富氢气体和液相油品，此时，该第二分离罐处于10℃-20℃操作；

3）第二分离罐分出的富氢气体进循环氢压缩机，经该循环氢压缩机提压后分成两路，其中一路返回上游的重整反应系统，而另一路则经第二空冷器冷却到38℃-55℃后进第三分离罐，分出气相和重整油；

4）第三分离罐分出的气相进第一增压机提压后与来自下游的再接触罐的液相油品混合，混合后经第三空冷器冷却到38℃-55℃后进第四分离罐，分出气体和重整油；

5）第四分离罐分出的气体经第二增压机提压后，依次进第四空冷器和第二水冷器冷却到25℃-40℃后与来自第二分离罐的液相油品混合，混合后进再接触罐，分出氢气，此时，该再接触罐处于15℃-25℃操作；

6）再接触罐分出的氢气最终往氢气管网送去，而出自第三分离罐和第四分离罐的重整油混合后，自压进第二换热器，并用下游的脱戊烷塔的塔顶油气加热到60℃-85℃后与来自第一分离罐的重整油混合，混合后自压送下游的脱戊烷塔。

所述第二分离罐的液相油品经泵提压后才与第四分离罐分出的气体混合。

所述再接触罐分出的氢气经PSA/膜分离单元提纯后再进氢气管网。

所述第一水冷器为7℃凉水冷却器，其凉水由溴化锂热水机组提供。

所述第二水冷器为循环水冷却器。

本发明与现有技术相比，具有如下优点与有益效果：

1、在第一换热器出口设置第一分离罐，并保持气相走原流程进第一空冷器，液相则自压直接去脱戊烷塔，这降低了重整反应产物二次的冷却负荷9.5×10⁴kw-4.3×10³kw；