[发明专利]一种生产上方型材的铝合金热挤压模具

说明书

技术领域

本发明涉及铝合金热挤压模具技术领域，尤其是一种生产上方型材的铝合金热挤压模具。

背景技术

目前，生产铝合金上方型材的热挤压模具由导流板和下模对接组成，导流板上设置有进料孔。下模进料面设置有焊合室，焊合室尾部设置有型腔和出料孔。由于上方型材为悬臂类型材，下模会设置有成型用的悬臂梁，悬臂梁设置在下模中心处。这种传统结构的热挤压模具在生产型材时，铝合金料流会直接冲击下模的悬臂梁，造成下模的悬臂梁被挤塌或挤偏，这样不仅会导致模具使用寿命缩短，而且还会造成铝型材整体成型不稳定，生产的型材质量不合格。另外，铝合金上方型材的中间设置有横筋，该横筋容易受铝棒的直接冲击，易产生弹性变形，壁厚尺寸难以控制。因此，设计一种能够很好地解决上述问题的铝合金热挤压模具是十分有必要的。

发明内容

本发明的目的就是针对现有技术的不足进行改进，提供一种能较好地保护下模悬臂梁、保证铝型材成型稳定和尺寸精确的铝合金热挤压模具。

本发明的具体方案是：针对传统生产上方型材的铝合金热挤压模具进行改进，它是由导流板和下模对接组成，导流板上设置有进料孔;下模进料面设置有焊合室，焊合室尾部设置有型腔和出料孔，下模中心处设置有悬臂梁；其特征在于：所述进料孔中间设有正对悬臂梁并与悬臂梁压紧布置的分流桥，分流桥将进料孔分成上、下两个分流孔，分流桥上设有正对型材横筋的横筋段和正对型材开口的开口段，分流桥的横筋段的截面呈三角形，分流桥的横筋段的顶部与导流板一端平齐，底部与导流板另一端间隔布置；分流桥的开口段的底部截面呈梯形。

本发明中所述进料孔内部四周的孔面呈向外扩张的斜面状，其倾斜角度α为5～10°。

为了防止悬臂梁在挤压的过程中偏摆，本发明在下模的悬臂梁上开有防偏销孔，分流桥上设有与防偏销孔配合安装的防偏销钉。

为了保证铝合金料流能够在横筋段底部汇合并对型材的横筋进行较好地填充，本发明将分流桥的横筋段的底部与导流板端部之间的间隔距离S设计为5～10mm。

本发明通过在导流板的进料孔内加装分流桥，带来了如下益处：（1）分流桥与下模的悬臂梁贴合压紧，铝合金料流被悬臂梁分为两股，无法直接冲击下模的悬臂梁，使下模的悬臂梁得到较好的保护，模具的使用寿命大大提高；（2）悬臂梁不容易挤塌或挤偏，使铝型材整体成型更加稳定，试模次数减少；（3）铝型材中间的横筋得到分流桥的保护，不会直接受铝棒冲击，横筋的壁厚尺寸较精确。

附图说明

图1是本发明的主剖视图；

图2是图1的A-A剖视图；

图3是图1中导流板的左视图；

图4是图1中导流板的右视图；

图5是图4的B-B放大剖视图；

图6是图4的C-C放大剖视图；

图7是本发明生产的上方型材的断面图。

图中：1-导流板，2-进料孔，3-下模，4-悬臂梁，5-防偏销钉，6-防偏销孔，7-出料孔，8-型腔，9-焊合室，10-分流孔,11-分流桥，12-开口段，13-横筋段，14-开口，15-横筋。

具体实施方式

参见图1、图2、图3和图4，本发明由导流板1和下模3对接组成，导流板1上设置有进料孔2。参见图1，下模3的进料面设置有焊合室9，焊合室9的尾部设置有型腔8和出料孔7，下模3的中心处设置有悬臂梁4。参见图1、图2、图3和图4，在进料孔2的中间设有正对悬臂梁4并与悬臂梁4压紧布置的分流桥11，分流桥11将进料孔2分成上、下两个分流孔10。参见图2、图4、图5、图6和图7，分流桥11上设有正对型材横筋15（型材的结构参见图7）的横筋段13和正对型材开口14的开口段12，分流桥11的横筋段13的截面呈三角形，分流桥11的横筋段13的顶部与导流板1一端平齐，分流桥11的横筋段13的底部与导流板1另一端间隔布置，其间隔距离S优选为8mm，当然间隔距离根据需要进行放大或缩小的调整也是可行的。分流桥11的开口段12的底部截面呈梯形。

参见图1，本实施例中所述进料孔2内部四周的孔面呈向外扩张的斜面状，其倾斜角度α优选为8°，当然倾斜角度α根据需要进行放大或缩小的调整是允许的。

参见图1，本实施例中所述下模3的悬臂梁4上开有防偏销孔6，分流桥11上设有与防偏销孔6配合安装的防偏销钉5。

上面结合附图对本发明的实施例进行了描述，但是本发明并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式只是本发明的最佳实施方式，仅仅是示意性的，而不是限制性的。本领域的普通技术人员在本发明的启示下，在不脱离本发明宗旨和权利要求所保护的范围情况下，本发明中的导流板1、进料孔2、下模3、悬臂梁4、防偏销钉5、防偏销孔6、出料孔7、型腔8、焊合室9、分流孔10、分流桥11、开口段12和横筋段13的大小、规格以及材料的选择，根据实际需要可进行调整，只要这些调整无实质性原理的改变，都属于本发明的保护范围。