[发明专利]穿孔机耐磨导板的制备工艺

说明书

技术领域

本发明涉及穿孔机及耐磨导板制备技术领域。 

背景技术

用穿孔机生产毛管时，穿孔机的导板、轧辊和顶头共同组成环形的孔型，实心坯料经穿孔机穿出空心的毛管。其中导板的主要作用是限制金属的横向流动，促使金属轴向延伸。生产过程中坯料温度在1000℃以上，且在穿孔机形成的孔型中是螺旋前进的，导板不仅承受高温的作用，而且受到严重的摩擦力；生产不锈钢时还存在粘钢、磨损加剧的现象，导致毛管表面缺陷增加。由于导板的工作环境非常恶劣，是穿孔机中较为突出的易损件。

目前国内厂家使用的导板多为高镍高铬或高碳高铬型，其中高镍高铬型导板成本较高，在穿孔不锈钢、高合金钢坯料时易产生断裂，造成毛管缺陷，生产效率降低；而高碳高铬型导板易产生粘钢、网状裂纹等缺陷。 

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种硬度高、耐磨性好的穿孔机耐磨导板的制备工艺。 

为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是： 

一种穿孔机耐磨导板的制备工艺，其方法步骤如下：

（1）将穿孔机导板采用铸造方式生产出来；

（2）在上述穿孔机导板的导板工作弧面上，加工出3个以上间距相等的凹槽；

（3）将配备好的陶瓷浆料注入加工好的凹槽内，保证陶瓷浆料的上表面与导板工作弧面平滑过渡；

（4）将上述已注入陶瓷浆料的导板放入烧结炉中进行烧结，使陶瓷浆料硬化形成陶瓷块，制备出耐磨导板；

（5）将上述制备好的耐磨导板的表面进行打磨、修整，实现陶瓷块与导板工作弧面的平滑过渡。

所述步骤（2）中凹槽为圆柱形凹槽，直径为10mm-20mm、深度为20mm-25mm、间距为10mm-20mm。 

所述步骤（2）中凹槽为圆台形凹槽，顶部直径、底部直径为10mm-20mm，底部直径比顶部直径大2mm-3mm，深度为20mm-25mm、间距为10mm-20mm。 

所述步骤（2）中导板工作弧面上的凹槽采用铸造方式与导板同时进行加工，首先制备出凹槽的砂芯，再进一步铸造出导板工作弧面上的凹槽。 

本发明的有益效果如下： 

（1）穿孔机耐磨导板的用于和坯料接触的弧面上均匀分布有块状的陶瓷，增加了导板与坯料接触面的硬度、耐磨性和耐热性，同时增加了导板工作弧面的光洁度，从而降低了摩擦力，减小了穿孔时金属的轴向流动阻力，利于金属的轴向延伸；

（2）本发明所述的穿孔机耐磨导板不仅具有金属的强度、韧性，而且兼备有陶瓷的高硬度、光洁性，大大提高了其耐磨性。与传统穿孔机导板相比，本发明所述的穿孔机耐磨导板降低了粘钢程度，延长了使用寿命，提高了其生产出的毛管的表面质量。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。 

图1是本发明所述的穿孔机耐磨导板的结构示意图； 

图2是图1的俯视图；

其中，1、导板基体，2、陶瓷块。

具体实施方式

如图1和图2所示，本发明所述的穿孔机耐磨导板包括导板基体1，所述导板基体1的上部弧面上均匀分布有陶瓷块2，所述陶瓷块2的上表面与导板基体1的上部弧面平滑过渡。 

实施例1 

用于加工Φ180规格坯料的穿孔机耐磨导板的制备工艺，主要包括以下步骤：

（1）将用于加工Φ180规格坯料的传统形式的穿孔机导板采用铸造方式生产出来；

（2）在导板工作弧面上加工出直径为12mm，深度为22mm，间距为15mm的圆台型凹槽；

（3）将步骤2生产出的圆台型凹槽再进行机加工，保证圆台型凹槽的底部直径比顶部直径大2mm-3mm；

（4）把配备好的陶瓷浆料注入加工好的圆台型凹槽中，保证陶瓷浆料的上表面与导板工作弧面平滑过渡；

（5）将注入陶瓷浆料的导板放入烧结炉中进行烧结，使陶瓷硬化形成陶瓷块，制备出耐磨导板；

（6）把耐磨导板表面进行打磨、修整，保证陶瓷块与导板工作弧面平滑过渡。

实施例2 

用于加工Φ150规格坯料的穿孔机耐磨导板的制备工艺，主要包括以下步骤：

（1）将用于加工Φ150规格坯料的传统形式的穿孔机导板采用铸造方式生产出来；

（2）在导板工作弧面上，加工出直径为10mm，深度为20mm，间距为10mm的圆台型凹槽；

（3）将步骤2生产出的圆台型凹槽再进行机加工，保证圆台型凹槽的底部直径比顶部直径大2mm-3mm；