[发明专利]巴氏合金丝的冶炼工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种冶炼工艺，尤其是巴氏合金丝的冶炼工艺。 

背景技术

巴氏合金是最广为人知的轴承材料，具有减摩特性的锡基和铅基轴承合金。巴氏合金主要使用于大型机械主轴的轴瓦、轴承、轴衬、轴套。但是，现有的巴氏合金具有柔韧性较差的特点，所以拉丝时会出现频繁断裂的情况。因此，现有技术还无法将巴氏合金制成丝状。 

发明内容

本发明是为解决现有巴氏合金冶炼工艺所具有的巴氏合金柔韧性差、无法制成丝状巴氏合金等不足而提出的，旨在提供可以将巴氏合金制成丝状的巴氏合金丝的冶炼工艺。 

为了解决上述技术问题，本发明通过下述技术方案得以解决： 

巴氏合金丝的冶炼工艺，包括以下步骤： 

a.先将铜料投入冶炼炉的容器内，再将锑料投入冶炼炉的容器内； 

b.待铜料和锑料熔解后，再将锡料投入冶炼炉的容器内； 

c.将冶炼炉的温度控制在800-950℃，然后进行搅拌并加入氯化氢用于去除杂质； 

d.将冶炼炉的温度控制在990-1080℃，然后加入松香；松香可以改变巴氏合金的性能，提高巴氏合金丝的柔韧性。 

e.将冶炼炉的温度控制在600-750℃，然后加入砷料；砷料可以使巴氏合金丝的晶体更加细化，提高巴氏合金丝的整体性能。 

f.将冶炼好的液态巴氏合金注入模具，冷却后形成固态巴氏合金； 

g.通过模具将固态巴氏合金挤成巴氏合金丝；巴氏合金丝可以根据实际需要，选择不同孔径的筛网挤出不同直径的巴氏合金丝。 

作为优选，步骤a中，容器为石墨坩埚或不锈钢锅。石墨坩埚或不锈钢锅可以承受高温冶炼。 

作为优选，步骤a中投入材料后需要进行搅拌操作。搅拌使铜料和锑料充分熔解。 

作为优选，步骤a和b中，铜料的重量百分比为6%，锑料的重量百分比为11%，余量为锡料。此配料比例为最佳配料比例。 

作为优选，步骤c中，搅拌的时间大于等于5分钟。搅拌使容器内的原材料充分熔解。 

作为优选，步骤d中，加入松香的同时进行搅拌操作，搅拌的时间大于等于5分钟。搅拌使容器内的原材料充分熔解。 

作为优选，步骤e中，加入砷料的同时进行搅拌操作，搅拌的时间大于等于5分钟。搅拌使容器内的原材料充分熔解。砷料可以提高巴氏合金的整体性能。 

作为优选，步骤g中，模具为晒网。晒网的网孔大小根据实际需要的巴氏合金丝的粗细程度而定。 

按照本发明的技术方案，将铜料、锑料、锡料按固定的顺序进行投料，并通过高温的冶炼和充分的搅拌，使最后冶炼出的巴氏合金在柔韧性和晶相组织方面均得到大大的提高。保证了巴氏合金在最后通过筛网挤成丝状时不会出现频繁断裂的现象，解决了现有技术中无法将巴氏合金制成丝状的难题。同时，巴氏合金丝的冶炼工艺还使巴氏合金得到了更广泛的使用。 

具体实施方式

实施例1 

巴氏合金丝的冶炼工艺，包括以下步骤： 

a.先将质量百分比为6%的铜料投入中频冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅，再将质量百分比为11%的锑料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅，然后进行搅拌； 

b.待铜料和锑料熔解后，再将余量锡料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅； 

c.将冶炼炉的温度控制在900℃，然后进行10分钟充分搅拌并加入氯化氢溶液用于去除杂质； 

d.将冶炼炉的温度上升至1020℃，然后进行10分钟充分搅拌并加入松香； 

e.将冶炼炉的温度降至650℃，加入砷料并进行10分钟充分搅拌； 

f.将冶炼好的液态巴氏合金注入模具，冷却后形成固态巴氏合金； 

g.通过筛网将固态巴氏合金挤成巴氏合金丝。 

将铜料、锑料、锡料按固定的顺序进行投料，并通过高温的冶炼和充分的搅拌，使最后冶炼出的巴氏合金在柔韧性和晶相组织方面均得到大大的提高。保证了巴氏合金在最后通过筛网挤成丝状时不会出现频繁断裂的现象，解决了现有技术中无法将巴氏合金制成丝状的难题。同时，巴氏合金丝的冶炼工艺还使巴氏合金得到了更广泛的使用。 

实施例2 

巴氏合金丝的冶炼工艺，包括以下步骤： 

a.先将质量百分比为6%的铜料投入中频冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅，再 将质量百分比为11%的锑料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅，然后进行搅拌； 

b.待铜料和锑料熔解后，再将余量锡料投入冶炼炉的石墨坩埚或不锈钢锅；