[发明专利]一种烟火药物自动灌装设备

说明书

技术领域

本发明涉及烟花生产设备，尤其是一种自动完成将烟火药灌装到组合烟花发射孔中工作的设备。

背景技术

按照中华人民共和国国家标准GB10631-2004《烟花爆竹 安全与质量》和GB19593-2004《烟花爆竹 组合烟花》等规范性文件的定义，组合烟花是由多个单筒组合而成的烟花产品。一个单筒称为一发。组合烟花的主体（业内通称烟花外筒）的整体外观形状一般为圆角棱柱体或圆柱体等。主体上平行均匀分布若干管状腔体（业内通称发射孔），发射孔上端口开放，下端口封闭，发射孔腔内置发射烟火药物以及效果件（如效果内筒）。

将发射烟火药物（如军工硝）灌装到烟花发射孔中这一工作业内通称“装硝”工序。现有的烟花生产制造过程中的装硝工序有两种：

一种是人工用确定容量的小勺将烟火药倒入烟花外筒的一个发射孔内，依次重复直至所有发射孔灌装完毕，如100发产品就要倒入100次，才能完成一个产品的装硝工序。

另一种是使用手动装硝模具，模具分为两层板，各层板上都设有与待灌装烟花外筒发射孔数量及分布都对应的装硝孔，先将模具对应定位在产品上，上层板装硝孔装满军工硝后，拉动模具底板使装硝孔内的火药落入发射孔内。一次可完成一个产品的装硝工序。

这两种技术方案的缺点都在于劳动负荷大，生产效率极低，严重影响烟花生产进度；而且容易出现人为因素导致的产品质量参差不齐，如工人责任心和工人疲劳等因素导致的某些发射孔未倒入军工硝，需要在装完硝后，依次用手电筒检查每个烟花外筒的每个发射孔，确认是否有漏装现象，但药物装量是否准确却难以查验；而且存在人身安全隐患，工人安全得不到保障。特别是在使用模具时，这种装置为了避免火药落入到层板间的夹缝中造成事故，层板之间的配合较为紧密，上层板叠压在下层板上，摩擦面很大，左右抽动时产生的摩擦力较大，并且热量没有地方散发，摩擦生热导致温度升高，一旦达到火药的着火点就会引起人身安全事故。

发明内容

为了解决上述弊端，本发明所要解决的技术问题是，提供一种烟火药物自动灌装设备，以切实保障工人人身安全，提高生产效率，确保产品质量。为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是，一种烟火药物自动灌装设备，其特征在于，包括装置在机架上的烟花外筒定位机构和烟火药物灌装机构：

所述烟花外筒定位机构包括一副定位组件，所述定位组件的两个定位元件分别位于烟花外筒的两相对侧的相应位置，两个定位元件具有对应的夹持部，至少一个定位元件连接第一驱动装置进行直线往返运动实现对烟花外筒两侧壁的夹持；

所述烟火药物灌装机构包括储存烟火药物的容器，所述容器底面设有若干下药通孔，所述容器底面下方设置落药板，所述落药板设有若干落药通孔；抽动摆渡板插入在容器底面和落药板之间，所述抽动摆渡板设有若干摆渡通孔，所述抽动摆渡板固接第二驱动装置实现直线往返运动；所述下药通孔、摆渡通孔、落药通孔的数量及分布位置与烟花外筒发射孔的数量及分布位置对应设置，对应的下药通孔与落药通孔错位固定，所述发射孔承接对应的下药通孔。

采用上述技术方案，设备启动前摆渡通孔处于和下药通孔接通的位置，容器内的烟火药物通过下药通孔落入并充满摆渡通孔内，摆渡通孔的容积按设计要求限定药量。设备启动后，第一驱动装置推动定位元件夹持烟花外筒进行定位，使得所述发射孔准确承接对应的下药通孔。同时，第二驱动装置拉动所述抽动摆渡板，使摆渡通孔处于和落药通孔接通的位置，烟火药物通过落药通孔落入发射孔内。然后第一驱动装置反向拉动定位元件复位，松开烟花外筒以便运走。同时第二驱动装置反向推动所述抽动摆渡板复位，摆渡通孔回到和下药通孔重合的位置。如此循环工作，自动完成装硝工作。整个过程无需工人现场操作，只需远程控制设备电源；抽动摆渡板的自重由驱动装置支承不会叠压在落药板上，摩擦力大大减小，安全系数大大增加，确保工人人身安全；同时自动化生产使得生产效率大大提高；排除了人为因素，不会出现漏装或装药量不准确的现象，确保了产品质量。