[发明专利]一种小口径液压波纹管成型工艺及其设备

说明书

 

技术领域

本发明涉及一种波纹管生产工艺及设备，具体地说是一种小口径液压波纹管成型工艺及其设备，属于波纹管生产领域。

背景技术

金属波纹管的特点是在压力、轴向力、横向力或弯矩作用下均能产生相应的位移，并具有耐压性、真空密封性、耐腐蚀性、温度稳定性和长期使用寿命。因此，它在许多工业领域中得到广泛的应用。

液压成型机是制造波纹管必备的专用设备。传统的液压成型机多以油为介质，因而带来了环境差、生产成本高，清洗难等问题。

发明内容

为了解决上述问题，本发明设计了一种小口径液压波纹管成型工艺及其设备，采用液压胀形原理，将不同壁厚的单层或多层管坯，自动连续的单波成型为相应通径的环形波纹管、膨胀节，能够使各部分构件运动更加平稳，适应性好，超载能力强，而且易清洗，没有环境污染问题，生产成本低。

本发明的技术方案为：

一种小口径液压波纹管成型工艺，操作方法如下：

成型管与波纹成型模具相连，装夹后，通过高压介质进行胀形，具体操作为：

（1）模前：进退料油缸前进，前模片向前移动；

（2）合模：前分合模油缸、后分合模油缸运动，前后模片上下相合夹紧管坯；

（3）模后：进退料油缸后退，前后模片向后移动，带动已成形好的波纹运动；

（4）鼓波：增压缸动作，输出高压介质，经注水杆进入注水头的两道密封圈之间，管坯在高压介质作用下初始变形；其中，所述的高压介质是水溶性乳化液，所述的增压缸即油箱及液压系统；

（5）成形：成型油缸前进，前后模片迫使管坯继续变形为所需的波形；

（6）退缸：成型油缸后退，带动后模片退出；

（7）分模：后分合模油缸、前分合模油缸运动，模片上下分开，完成一个波形；然后重复上述循环。

所述成型管的制备方法为：（1）钢板进过压平夹板，保证圆管成型时保持水平；（2）经过圆管成型引导模具和氩弧焊自动焊机将圆管焊接成型，（3）通过压辊装置将焊缝压平之后进入校型模具进行焊缝滚压校型，保证其圆度。

所述成型管在胀形前需要进行轧管，将卷好的圆管截断。

一种小口径液压波纹管成型设备，包括机架，所述机架上依次设有压平夹板、圆管成型引导板、氩弧焊自动焊机、压辊、校型模具，所述的校型模具设置在链条传动装置上，机架末端设有波纹成型模具；

钢板通过压平夹板，使钢板在圆管成型时保持水平位置；经过圆管成型引导板和氩弧焊自动焊机将钢板焊接成型为圆管；通过压辊将圆管的焊缝压平之后进入校型模具进行焊缝滚压校型，保证其圆度，得到成型管，成型管与波纹成型模具相连，装夹后，通过高压介质进行胀形。

所述的波纹成型模具，包括模具机体，所述模具机体的一端设送料油缸，另一端设有进退料油缸，注水杆设置在所述的送料油缸和进退料油缸之间，所述注水杆的一端设有注水头，所述注水头处设有前后模片，所述前后模片处均设有活动墙板，所述位于前端的活动墙板处设有前墙板，且上部设有前分合模油缸，所述位于后端的活动墙板处设有后墙板，且上部设有后分合模油缸，所述后墙板处设有成型油缸；所述的前分合模油缸和后分合模油缸均与液体介质箱相连。

高压介质所需压力的高低根据管坯的直径、壁厚及波形参数来确定，通过调整增压泵系统的电磁溢流阀来实现。

分合模、成形、进退、上料四类油缸所需压力和往复运动速度，均通过相应溢流阀和节流阀无极调速实现。

波纹成型模具根据管坯及所需波形要求系列制作提供，波纹成型模具设置在前后滑动模座上，且和模座的哈夫线两侧平。其中注水头相对于波纹成型模具在轴向的位置正确与否对波形及密封的影响至关重要。注水头始终保持与固定模座上模具之间的位置关系。

本发明的优点在于：采用液压胀形原理，将不同壁厚的单层或多层管坯，自动连续的单波成型为相应通径的环形波纹管、膨胀节，能够使各部分构件运动更加平稳，适应性好，超载能力强，而且易清洗，没有环境污染问题，生产成本低。

下面结合附图和实施对本发明作进一步说明。

附图说明

图1为本发明实施例波纹管成型设备的结构示意图；

图2为本发明实施例波纹成型模具的结构示意图；

图3为图2的剖视图；