[发明专利]树脂制板材及成形方法

说明书

技术领域

本发明涉及例如设置于车辆的行李箱中的杂物盘(package tray)、货架板(deck board)、铺板(floor board)等中所用的树脂制板材。

背景技术

作为本申请人申请过的技术文献，有公开过将圆筒形状的熔融树脂吹塑成形而形成带有表皮的板材的技术的文献(例如参照专利文献1：日本特开平10－235720号公报)。

上述专利文献1中，利用吹塑成形时的吹塑压力在一方的壁部的外面热熔接表皮材料，在另一方的壁部形成突出到与上述一方的壁部的内面接触的内部凸棱，制成带有表皮的板材。

但是，在像上述专利文献1那样使用圆筒形状的熔融树脂的情况下，由于形成内部凸棱的部分的熔融树脂被拉伸，因此为了不产生针孔，需要加大圆筒形状的熔融树脂的壁厚。其结果是，会有最终成形的带有表皮的板材的重量变大的问题。由此，在像上述专利文献1那样使用了圆筒形状的熔融树脂的情况下，存在有难以实现最终成形的树脂制板材的轻质化、薄壁化的问题。

通常来说，圆筒形状的熔融树脂(意指圆筒型坯)的厚度(意指壁厚)均匀。另外，在将拼合模加以合模时，将圆筒型坯向拼合模推压的推压力在圆筒型坯的全面相同。由此，向形成内部凸棱等凹部的一方的拼合模推压的型坯因与该凹部对应的吹塑比的关系，型坯受到拉伸，产生局部的薄壁部。另外，由于在另一方的拼合模中未形成凹部，因此不产生薄壁部。其结果是，需要与在形成凹部的一方的拼合模侧产生的薄壁部匹配地设定圆筒型坯的厚度，这样，在另一方的拼合模侧，就会产生多余的厚度。由此，在使用壁厚均匀的圆筒型坯的情况下，必然会在吹塑成形后与形成凹部的壁部的壁厚相比未形成凹部的壁部的壁厚一方变厚，从而会有难以实现最终成形的树脂制板材的轻质化、薄壁化的问题。

而且，在专利文献2(日本特开2010－155583号公报)中，公开有如下的技术，即，即使在减小构成行李板的树脂制板材的壁厚而加以轻质化的情况下，也可以获得强度性及刚性优异的行李板。

上述专利文献2中，在背壁中形成了多个与表壁的里面一体化熔接的内部凸棱，并且在背壁的内部凸棱之间形成了多个与表壁的里面一体化熔接的圆形凹陷状的圆形凸棱。这样，即使在将构成行李板的树脂壁的平均壁厚减薄到1.5～2.5mm而实现了轻质化的情况下，也可以获得所需的强度性及刚性。所谓行李板的树脂壁的平均壁厚是行李板的表壁的壁厚与背壁的壁厚的平均值。

【现有技术文献】

【专利文献】

专利文献1:日本特开平10－235720号公报

专利文献2:日本特开2010－155583号公报

发明内容

【发明所要解决的问题】

但是，上述专利文献2由于在背壁侧形成内部凸棱和圆形凸棱而产生薄壁部，因此在将行李板的背壁载放在其他构件上使用时，与其他构件抵接的背壁的抵接面容易变形或容易破裂。由此，为了使抵接面难以变形、难以破裂，需要与在背壁侧产生的薄壁部匹配地将圆筒型坯的厚度设定得较大。其结果是，上述专利文献2中得到的行李板的树脂壁的平均壁厚的极限为1.5mm，在薄于1.5mm的情况下，就会产生抵接面容易变形或容易破裂的新的问题。

本发明是鉴于上述事情而完成，其目的在于，提供实现了树脂制板材的轻质化、并且与其他构件抵接的背壁的抵接面难以变形、难以破裂的树脂制板材及该树脂制板材的成形方法。

【用于解决问题的方法】

为了达成该目的，本发明具有以下的特征。

本发明相关的树脂制板材是具备具有与其他构件抵接的多个抵接面的背壁和与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁的树脂制板材，其特征在于，具有将所述背壁的一部分向所述表壁凹陷而熔接在所述表壁的内面的多个凸棱，所述表壁的壁厚与所述背壁的壁厚大致相同，或者更薄。

本发明相关的树脂制板材是具备具有与其他构件抵接的多个抵接面的背壁、与所述背壁拉开间隔地相面对的表壁、且所述背壁和所述表壁由相同的树脂构成的树脂制板材，其特征在于，具有将所述背壁的一部分向所述表壁凹陷而熔接在所述表壁的内面的多个凸棱，所述表壁比所述背壁轻。