[发明专利]多层涂膜的形成方法和多层涂膜

说明书

【技术领域】

本发明涉及多层涂膜的形成方法和多层涂膜。详细地说，本发明涉及汽车车体用多层涂膜的形成方法和多层涂膜。

【背景技术】

以往，在汽车车体的涂布中，通过在实施了作为底涂的电沉积涂布的被涂物上依次经过例如中涂涂布工序、烘烤工序、上涂基底涂布工序、预备加热工序、上涂透明涂布工序和烘烤工序来形成多层涂膜。由于必须要这样地经过2个以上的工序，因而从削减CO₂排出量、降低成本的方面出发，人们要求缩短工序。

例如有人提出了在被涂物上依序形成中涂涂膜、彩色基底涂膜和透明涂膜并对这3层同时进行烘烤固化(焼き付け硬化)的技术(参见专利文献1)。利用该技术可省略中涂涂膜的烘烤工序，可降低成本。

但是，在近年来，人们要求废弃中涂涂布本身并进一步缩短工序。因此，例如有人提出了如下技术：废弃中涂涂布的同时，使上涂涂料中含有平均粒径为0.05μm以下的微小有机颜料与平均粒径为0.10μm以下的无机紫外线屏蔽剂(参见专利文献2)。以往，在废弃中涂涂布的情况下，光线透过所致的上涂涂膜与底涂涂膜的界面处发生劣化和剥离成为问题，而利用该技术，能够抑制该问题。

【现有技术文献】

【专利文献】

专利文献1：日本特开2003-47893号公报

专利文献2：日本特开2001-38286号公报

【发明内容】

【发明所要解决的课题】

但是，在专利文献2的技术中，由无机紫外线屏蔽剂带来的屏蔽效果根据色调的不同有很大差异，特别是对高亮度颜色的光线的屏蔽效果低。因此，高亮度颜色的光线容易透射到涂膜中，无法充分抑制上涂涂膜与底涂涂膜界面处的劣化和剥离。

另外，在专利文献2的技术中，单位量的无机紫外线屏蔽剂的光线屏蔽效果不充分，若增加其含量，则颜料等其它成分的含量会减少，结果可能会损害涂膜的显色性或固化性。

进一步地，以往，表现出色调的基底涂膜根据其色调的不同，其颜料浓度有大幅不同(例如，对于高亮度的白色，需要为40质量份以上；对于低亮度的黑色，20质量份以下足矣。)；在专利文献2的技术中，尽管废弃中涂涂布，基底涂膜中的颜料浓度也保持现有水平。从而，由于根据色调的不同基底涂膜中的颜料浓度有大幅不同，因而对受自外部的冲击的应力传输性、即耐崩裂性根据色调的不同而有较大变动。特别是在颜料浓度低的情况下，无法使由外部输入的应力分散，会产生涂膜剥皮(ハガレ)或露出基体等不利状况等，不管色调如何，也无法得到优异的涂膜性能。

本发明是鉴于上述情况而提出的，其目的在于提供一种涂膜技术，其中，即使废弃中涂涂布，也能充分抑制上涂涂膜与底涂涂膜界面处的劣化和剥离，不管色调如何，均能得到优异的涂膜性能。

【解决课题的手段】

为了达成上述目的，本发明提供一种多层涂膜的形成方法，该方法具有下述工序：在实施例电沉积涂布的被涂物上涂布第1基底涂料来形成第1基底涂膜的第1基底涂膜形成工序；在上述第1基底涂膜上涂布第2基底涂料来形成第2基底涂膜的第2基底涂膜形成工序；以及在上述第2基底涂膜上涂布透明涂料来形成透明涂膜的透明涂膜形成工序。本发明的多层涂膜的形成方法中，在上述第1基底涂膜形成工序中，按照烘烤固化后的第1基底涂膜的颜料浓度为40质量%～60质量%且膜厚为20μm以上的方式涂布上述第1基底涂料来形成上述第1基底涂膜；在上述第2基底涂膜形成工序中，按照烘烤固化后的第2基底涂膜的膜厚为8μm以上的方式涂布上述第2基底涂料来形成第2基底涂膜。

本发明的多层涂膜的形成方法中，作为废弃中涂涂布的替代工序，在基底涂膜形成工序中设置在电沉积涂膜上形成第1基底涂膜的第1基底涂膜形成工序、以及在第1基底涂膜上形成第2基底涂膜的第2基底涂膜形成工序。并且将第1基底涂膜的颜料浓度设为40质量%～60质量%、膜厚设为20μm以上，将第2基底涂膜的膜厚设为8μm以上。

利用本发明，通过将表现出色调的基底涂膜分成2层、确保在第2基底涂膜的下层形成特定以上膜厚的高颜料浓度的第1基底涂膜，由此能够确实地屏蔽高亮度颜色的光线、同时能够确保优异的耐崩裂性。由此，即使废弃中涂涂布，也能够充分抑制与电沉积涂膜的界面处的劣化和剥离，不管色调如何，均能得到优异的涂膜性能。

此外，优选本发明的多层涂膜的形成方法进一步具有同时对上述第1基底涂膜和上述第2基底涂膜进行烘烤固化的烘烤工序，作为上述第1基底涂料和上述第2基底涂料的组合，使用第1基底涂料的固化温度低于第2基底涂料的固化温度的组合。