[发明专利]轮胎硫化用模具的制造方法和轮胎硫化用模具

说明书

技术领域

本发明涉及轮胎硫化用模具的制造方法和轮胎硫化用模具，更详细地讲，涉及能够生产效率良好地制造利用埋设于模具中的筒状体而具备作为排气机构发挥功能的微小间隙的模具的轮胎硫化用模具的制造方法和轮胎硫化用模具。

背景技术

在轮胎硫化用模具中，设置有将在生胎与模具之间残留的空气和硫化时产生的气体排出到模具外部的排气机构（例如，参照专利文献1、2）。专利文献1中，提出了下述排气机构：使用将薄板弯折使一个端部重叠、对另一端部确保较大的间隙的叠层叶片（blade）。该叠层叶片由枕块保持，使该枕块嵌入模具的轮胎成形面的凹状的兜部（pocket），由此形成由兜部和枕块包围的排气室。空气和气体通过叠层叶片的一个端部的微小间隙和另一端部的较大间隙被排出到排气室中。

但是，该排气机构中，需要在铸造出的模具的轮胎成形面形成兜部的工序、制造在枕块保持了叠层叶片的组装体的工序和使该组装体嵌入兜部的工序，因此存在加工工序变多、制造所需要的时间变长这样的问题。

专利文献2中，提出了使用在模具的铸造时埋设了的筒状体的排气机构。在埋设的筒状体的外周面形成的缝隙（slit）在模具的轮胎成形面露出，通过该缝隙，空气和气体被排出到模具外部。该提案中，与专利文献1的提案相比，能够减少加工工序。但是，要将筒状体相对于石膏铸模配置在规定位置，需要配置在将扇形片（sector）细分化了的铸件（piece）的轮胎周向两端部的筒状体保持构件等。因此，存在筒状体对石膏铸模的设定操作变复杂的问题。另外，需要以铸件单元铸造模具，使生产率提高上存在极限。

现有技术文献

专利文献1：日本国特开2008-260135号公报

专利文献2：日本国特开2011-46072号公报

发明内容

本发明的目的是提供一种轮胎硫化用模具的制造方法和轮胎硫化用模具，该轮胎硫化用模具的制造方法能够生产效率良好地制造利用埋设于模具的筒状体而具备作为排气机构发挥功能的微小间隙的模具。

为了实现上述目的，本发明的轮胎硫化用模具的制造方法，通过向石膏铸模的表面流入熔融金属，并使该熔融金属固化，来制造转印了石膏铸模的表面的模具，其特征在于，制造下述模具：通过在突设于石膏铸模的表面的板状的固定配件的嵌合部，将板状体的两端部的内周面彼此相对地形成的筒状体，使该相对的两端部插入嵌合在所述嵌合部，配置为该相对的两端部的间隙变窄，该两端部的顶端与所述石膏铸模的表面接触，其后向该石膏铸模的表面流入所述熔融金属将所述筒状体埋设于模具中，并且使所述相对的两端部的顶端在模具的轮胎成形面露出，从该模具除去所述固定配件，在所述相对的两端部之间设置有微小间隙。

本发明的另一轮胎硫化用模具的制造方法，通过向石膏铸模的表面流入熔融金属，并使该熔融金属固化，来制造转印了石膏铸模的表面的模具，其特征在于，铸造下述模具：将板状体的两端部对接而形成的筒状体，配置为该对接的两端部与所述石膏铸模的表面接触，其后向该石膏铸模的表面流入所述熔融金属而埋设了所述筒状体，通过该铸造时的热，使所述对接的两端部开口从而形成微小间隙，使该微小间隙在模具的轮胎成形面露出。

本发明的轮胎硫化用模具，通过使熔融金属固化来形成，其特征在于，具有使所述熔融金属固化时与板状的固定配件一同埋设于模具中的筒状体，该筒状体是使板状体的两端部的内周面彼此相对而形成的，在该相对的两端部之间形成微小间隙，该微小间隙在模具的轮胎成形面露出，所述固定配件被除去。

本发明的另一轮胎硫化用模具，通过使熔融金属固化来铸造，其特征在于，具有使所述熔融金属固化时埋设于模具的筒状体，该筒状体是使板状体的两端部对接而成形的，通过铸造时的热，所述对接的两端部开口从而形成微小间隙，该微小间隙在模具的轮胎成形面露出。

根据本发明的前者的轮胎硫化用模具的制造方法，通过在突设于石膏铸模的表面的板状的固定配件的嵌合部，将板状体的两端部的内周面彼此相对地形成的筒状体，使其相对的两端部插入嵌合在所述嵌合部，由此配置为该相对的两端部的间隙变窄，该两端部的顶端与所述石膏铸模的表面接触，因此筒状体相对于石膏铸模的设定操作能够容易地进行。与其相伴能够使生产率提高。另外，不限于铸件单元，能够利用扇形片单元铸造模具，因此从该观点来看也对提高生产率有利。

通过上述的制造方法，能够得到本发明的前者的轮胎硫化用模具。