[实用新型]一种检测汽轮机叶片装配尺寸的量具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种汽轮机叶片检测量具，具体涉及一种检测汽轮机叶片装配尺寸的量具。 

背景技术

汽轮机燃机叶片在装配时主要靠叶根齿型及装配内背径向面的贴合装配。而检测叶片的叶根齿型和内背径向面及叶根锥面是否合格就成为叶片装配的关键，传统检测方法是分别检测叶片的叶根齿型，内背径向面及叶根锥面是否合格，由于叶根齿型与内背径向面及叶根锥面的空间位置关系比较复杂，分别检测时由于不同测具存在制造公差而使定位面不统一就造成了叶片产品检测不统一，严重影响了叶片的加工质量，容易造成废品，从而影响叶片装配质量。 

实用新型内容

本实用新型为了解决叶片叶根齿型、内径向面、背径向面、叶根面和叶片与轮槽之间的定位孔测量误差大，生产效率低的问题，进而提供了一种检测汽轮机叶片装配尺寸的量具。 

本实用新型为解决上述问题而采用的技术方案是：本实用新型所述一种检测汽轮机叶片装配尺寸的量具，所述量具包括内径向测量块、进汽侧定位块、齿型定位座、背径向测量块和出汽侧定位块；内径向测量块的上表面加工有第一曲面，内径向测量块的底部加工有第一缺口，进汽侧定位块上表面加工有第二曲面，齿型定位座的上表面加工有齿形槽，齿型定位座的一端加工有凸台，背径向测量块的上表面加工有第三曲面，背径向测量块的底部加工有第二缺口，出汽侧定位块底部加工有第三缺口，进汽侧定位块一侧与齿型定位座的一端固定连接，内径向测量块的第一缺口和背径向测量块的第二缺口与齿型定位座顶部两端配合设置，且内径向测量块最小端和背径向测量块的最大端处紧靠进汽侧定位块一侧设置，齿型定位座上的凸台与出汽侧定位块的第三缺口配合设置。 

本实用新型的有益效果是：本实用新型解决了叶片在装配状态时检测误差大的问题，使叶片叶根齿型、内径向面、背径向面及叶根面在加工过程中，因为有了有效的测量手段，从而提高了质量，降低了叶片加工的废品率，而且用此量具检测，同时还可以精确快速检测出汽侧圆弧和进出汽侧定位孔尺寸，比分别检测要方便、快捷，提高了检测效率和准确度，本实用新型具有结构简单、满足设计的要求、便于操作、可适用性高的特点。 

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图，图2是本实用新型整体结构主视图，图3是本实用新型整体结构俯视图，图4是本实用新型齿型定位座的A-A剖面图，图5是本实用新型内径向测量块的B-B的剖面图，图6是本实用新型背径向测量块的C-C的剖面图，图7是本实用新型进汽侧定位块的D-D的剖面图。 

具体实施方式

具体实施方式一：结合图1-图4说明本实施方式，本实施方式所述一种检测汽轮机叶片装配尺寸的量具，所述量具包括内径向测量块1、进汽侧定位块2、齿型定位座3、背径向测量块4和出汽侧定位块5；内径向测量块1的上表面加工有第一曲面1-2，内径向测量块1的底部加工有第一缺口1-1，进汽侧定位块2上表面加工有第二曲面2-1，齿型定位座3的上表面加工有齿形槽3-1，齿型定位座3的一端加工有凸台3-3，背径向测量块4的上表面加工有第三曲面4-2，背径向测量块4的底部加工有第二缺口4-1，出汽侧定位块5底部加工有第三缺口5-1，进汽侧定位块2一侧与齿型定位座3的一端固定连接，内径向测量块1的第一缺口1-1和背径向测量块4的第二缺口4-1与齿型定位座3顶部两端配合设置，且内径向测量块1最小端和背径向测量块4的最大端处紧靠进汽侧定位块2一侧设置，齿型定位座3上的凸台3-3与出汽侧定位块5的第三缺口5-1配合设置。 

具体实施方式二：结合图4说明本实施方式，本实施方式一种检测汽轮机叶片装配尺寸的量具，形槽3-1第一齿3-7的宽度L为23.445mm，第二齿3-8的宽度W为19.405mm，其它与具体实施方式一相同。 

具体实施方式三：结合图1、图2和图3说明本实施方式，本实施方式一种检测汽轮机叶片装配尺寸的量具，第一曲面1-2圆弧的中心角为13°32′46″，构成第一曲面1-2圆弧的半径取值范围为189.15mm-189.25mm，第二曲面2-1圆弧的中心角为6°32′2″，构成第二曲面2-1圆弧的半径取值范围为168.35mm-168.45mm，第三曲面4-2圆弧的中心角为7°46′53″，构成第三曲面4-2的半径取值范围为189.15mm-189.25mm，其它与具体实施方式一相同。