[实用新型]具有渗水功能的预制构件成型模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及建筑设施预制成型模具技术领域，尤其是一种具有渗水功能的预制构件成型模具。

背景技术

现有的薄壁排烟气管道横截面内腔为非圆形结构，基本都采用手工制作，生产效率低，采用横置式预制方式，预制现场占用场地较多，由于排烟气管道管壁为10—15mm厚的薄壁管道，手工制作时各管壁壁厚难以保持一致，原材料浪费严重，并且手工制作时各管壁不是一次制作完成，产品强度低、产品质量难以保证，运输、使用过程中易破碎。于是，市场上出现了生产薄壁排烟气管道的预制构件成型模具，实现排烟气管道的机械化模具生产，但现有的预制构件成型模具的模板无渗水功能，脱模时间长，因此生产的排烟气管道养护、固化时间长，生产效率低。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种具有渗水功能的预制构件成型模具，以实现非圆形薄壁排烟气管道的机械化模具生产，提高生产效率。

为解决上述技术问题，本实用新型包括底座，其结构特点是在底座上竖直设有可拆装的多块外模板和内模板，所述的内模板上设有渗水孔或渗水缝，多块外模板围成外模腔，多块内模板在外模腔中围成内模腔，内、外模板之间形成成型腔，所述的多块外模板通过固定、限位装置分别连接在底座上，在外模腔的外壁上设有外限位装置，在内模腔中设有内限位装置，内、外限位装置相对固定连接。

所述的内模腔两端密封连接形成密封腔，在密封腔一端上设有抽气孔或管。

所述的多块内模板通过固定、限位装置分别连接在底座上。

所述的多块内模板成一体结构在外模腔中围成内模腔。

所述的底座上固设有端框，端框上设有通孔，在端框上安装有内模板及外模板，内模板及外模板的下端开有与通孔对应的U型槽或孔，内模板及外模板下端通过锁紧螺栓固定在端框上。

所述的端框内侧设有内模板挡体，端框外侧对应设有外模板挡体，内外模板挡体之间设有穿过所述通孔的锁紧螺栓，所述的内模板及外模板下端通过内模板挡体、外模板挡体以及连接内外模板挡体的锁紧螺栓固定在端框上。

所述的每一内模板由相对垂直的两侧壁构成，构成成型腔的内模板之间在其平面区域具有平行的对接边，每一内模板的对接边处设有向芯模内腔折弯的内模板弯脚，至少一对相邻内模板弯脚之间设有一支垫体。

所述的内模板上的渗水孔或渗水缝由成型腔内表面向内模腔外表面凸出。

所述的外限位装置为插装在外模腔的外壁上的环形框或环形台。

所述的外限位装置与内限位装置通过连接臂固定连接在一起；在底座与外限位装置之间设有将多块内模板与多块外模板相对竖直固定的连接在一起的固定装置。

采用上述结构后，由于在底座上竖直设有可拆装的多块外模板和内模板，多块外模板围成外模腔，多块内模板在外模腔中围成内模腔，内、外模板之间形成成型腔，可以实现由内外模板组成的内外模腔的快速定位、以及内、外模板与底座之间的相对固定与拆卸，可实现薄壁排烟气管道的机械化模具生产，解决了预制非圆形薄壁构件成型领域中不能机械化生产等难题，产品一次成型，提高生产效率，降低了工人的劳动强度，该成型模具的成型腔竖直放置，采用立式生产方式，大大节约生产所需场地，在生产过程中辅以振动成型，产品强度高、质量好，同时可减少因人工作业所引起的质量波动和原材料浪费，同时由于在内模板或外模板上设有渗水孔或渗水缝，当排烟气管道在成型模具中成型后，排烟气管道中的水分在压力状态下自渗水孔或渗水缝中渗出，缩短了排烟气管道养护、固化时间，提高了生产效率。而底座及内限位装置与内模腔两端密封连接形成密封腔，在内限位装置上设有抽气孔或管，将抽气孔或管与抽真空装置连通使薄壁排烟气管道快速脱水，脱水后1—2分钟即可脱去内模，脱模时间由原来的两天缩短为15—20分钟，脱模容易，大大提高了生产效率，解决了行业多年不能解决的脱模困难，脱模周期长的问题。

附图说明

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细描述：

图1为本实用新型一种实施例的纵剖面结构示意图；

图2为图1的横剖面结构示意图；

图3为本实用新型另一种实施例的纵剖面结构示意图；

图4为图3的横剖面结构示意图；

图5为本实用新型又一种实施例的纵剖面结构示意图；

图6为本实用新型一种内、外限位装置的结构示意图；

图7为本实用新型底座的一种结构示意图；

图8为本实用新型底座的另一种结构示意图；