[实用新型]一种成型双面包胶制品的双色注塑模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双色注塑模具，具体是指用于通过双色注塑机连续分别注塑成型制品刚性骨架和包在骨架外缘的弹性塑胶包边的一种成型双面包胶制品的双色注塑模具。

背景技术

双色注塑机又称双料注塑机是一种设有分别注射不同颜色或者不同性质塑胶的二个注射料筒和带旋转工作圆盘的活动工作台的注塑机；双色注塑机通过双色注塑模具交替进行自动化注塑作业，可降低人工成本，稳定生产效率，稳定品质，稳定产能。现有技术的双色注塑模具由于设在其动模部分的型腔的不可变性，使得模具只能实现骨架包胶制品的自动单面包胶注塑成型，不能对制品进行自动双面包胶注塑成型，参阅图4；不得已，现有技术采用双模/双机的方法解决上述难题，即，先用一台普通注塑机和一副普通注塑模具注塑成型骨架双面包胶制品的骨架部分，再用另一台普通注塑机，将骨架双面包胶制品的骨架部分作为嵌件嵌入另一副普通注塑模具中注塑成型骨架双面包胶制品的双面包胶部分；双模/双机的方法工序繁复且占用注塑机、模具、人工多，生产周期长、成本高，生产效率低，品质合格率低；

此外，还有使用双色注塑模具和双色注塑机，由人工换模成型双面包胶制品的人工换模腔方式；即，先在双色注塑模具的骨架模腔侧成型制品骨架，之后，开模，人工将制品骨架取出，换模至同一模具的双面包胶模腔侧，完成制品的双面包胶部分的成型；人工换模腔方式存在机器误动作造成模具“夹手”的安全隐患，人工换模工作强度大，换模不易到位，使制品的报废率高，导致成本居高；人工换模腔方式同样存在生产周期长、成本高，生产效率低，品质合格率低的问题；因此，现有技术存在不能自动成型制品的双面包胶，成本高、效率低、合格率低的问题与不足。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题与不足，本实用新型采用在位于动模载板上面的动模型芯的周边固定设置一个框形的滑块载板，在滑块载板与动模型芯的前后对应侧壁之间滑动设有与动模型芯的四个骨架型芯型面拼合配合的、位置对称的二对A动骨腔、A动包腔和B动骨腔、B动包腔构成的动腔滑块，在动模载板上面设置的凹槽中设有油缸并通过驱动杆与动腔滑块连接，定模处设有一对定骨腔和定包腔；

起始工作时，先由A动骨腔、B动包腔随同动模型芯其中的二个骨架型芯配合，分别与定骨腔和定包腔拼合，双色注塑机先在A动骨腔、动模型芯和定骨腔中注塑成型首只制品骨，之后，开模，由油缸驱动动腔滑块滑移，使A动包腔移至首只制品骨处，之后，由双色注塑机的旋转工作圆盘带动动模转模，使A动包腔和首只制品骨与定包腔对应，此时，B动骨腔同步转至与定骨腔对应，之后，合模，双色注塑机同时分别：向定骨腔、动模型芯与B动骨腔中注塑成型第二只制品骨，向定包腔、A动包腔中给首只制品骨注塑成型制品双包，获得双包制品，之后，开模，双包制品顶出脱模；如此周而复始工作的技术方案，提供一种成型双面包胶制品的双色注塑模具，旨在通过动腔滑块3交替更换动骨腔与动包腔自动成型制品的双面包胶，使骨架双面包胶制品的注塑成型，达到降低成本、提高效率、提高合格率的目的。

本实用新型的目的是这样实现的：一种成型双面包胶制品的双色注塑模具，包括定模、动模、动模载板、动模型芯、滑块载板、油缸、动腔滑块，其中：所述的定模为模具应用时固定装置在双色注塑机的固定工作台上静止不动的部分，定模的面板的上面分别设有注射硬质骨架塑料的骨架料浇口和注射软质包胶塑料的包胶料浇口，定模的载板的下面分别设有定骨腔和定包腔分别通过流道与所述骨架料浇口和所述包胶料浇口相通，所述定骨腔为位于定模成型制品骨架部分的型腔，所述定包腔为位于定模成型制品包胶部分的型腔，定模的所有部件均为钢质材料制成；

所述的动模为模具应用时固定装置在双色注塑机活动工作台的旋转工作圆盘上，随活动工作台和旋转工作圆盘运动的部分；动模的上面固定设有钢质矩形的动模载板，动模型芯固定位于所述动模载板上面中心，所述动模型芯的上面设有四个成型制品骨架勿需包胶部分的骨架型芯型面；

动模载板上面位于动模型芯的周边固定设置一个中间设有隔墙的、由左向右，分为A腔室和B腔室二个滑动腔室的框槽状的滑块载板，所述滑块载板的框槽内壁与动模型芯的前后侧壁之间分别滑动设有动腔滑块，所述的动腔滑块为钢质矩形的滑块，动腔滑块的上面，由左向右，分别设有A动包腔、A动骨腔和B动骨腔、B动包腔；动腔滑块的前侧面还设有配合设在定模处并穿过所述滑块载板框壁的斜导柱，用于利用模具的开模或合模拨动动腔滑块上下滑移，使动腔滑块的所述A动包腔、A动骨腔和B动骨腔、B动包腔与所述动模型芯的骨架型芯型面错开或拼合的开合斜导孔；