[实用新型]一种再生金属预热工艺改进方式

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种再生金属预热工艺改进方式。

背景技术

对铝进行回收往往要用到再生工业炉设备，再生过程中需要将待回收的铝锭高温熔融成液态金属，在熔炼过程中，燃料会产生大量的高温烟气，排出炉外。一般情况下铝工业炉出口的烟气温度会达到680℃，而要达到可以排放的烟气需用布袋法除尘，由于布袋易燃，因此余温需要控制在200℃以下，若用空气稀释降温法会带来更大体积的工业废气；另一方面干冷铝锭起始温度往往只有室温，在铝工业炉内加热到700℃左右才能达到熔融状态，为达到这一目的，要耗费相当多的工业燃气才能提供足够的热能，带来更多的燃烧剩余物的排放问题，虽然可以采用燃料产生的烟气，达到预加热的方法，但要通过回转窑附属的立式预热塔来完成。因此，亟需采取有效措施在不增加燃料成本的情况下既能有效回收有用的金属，又能降低废气排放带来的环境压力。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种再生金属预热工艺改进方式，有效提高了热能利用率，能达到节能减排的目的。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种再生金属预热工艺改进方式，其特征在于，所述回转窑出料口与铝工业炉竖炉上部侧面的烟气出口相连，回转窑进料口与烟气处理设备相连。

优选的，所述铝工业炉竖炉上部侧面烟气出口与回转窑的出料口密封连接。

通过上述技术方案，本实用新型提供的一种再生金属预热工艺改进方式，能够通过燃料高温产生的烟气和干冷铝锭在回转窑中的逆向传输使本来随烟气流失的热能被部分转移到铝锭当中。只要在建设时控制回转窑的长度、内径和转速，保证传热效果，就能使烟气降温到理想的条件，又对干冷铝锭进行了预加热，降低了熔融需要耗费的热量，节省了工业燃气，又省去了预热塔的投资，另外由于预加热的作用，金属能更快升温到熔融温度，可以被更快地输送到精炼炉当中，降低了暴露在强热中的时间，防止了铝金属氧化而增大精炼难度，总体上达到了节能减排的目的。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1为实施例所公开的再生金属预热工艺改进方式示意图；

图中数字表示：

11.回转窑        12.竖炉        13.烟气处理设备

14.进料口        15.出料口

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

根据图1，所述回转窑11的进料口14与烟气处理设备13相连，出料口15与竖炉12上部侧面密封连接。

本实用新型的工作原理为：

干冷铝锭从回转窑11的进料口14加入，被回转窑11送入竖炉12内经过煤气加热对其进行熔融。铝锭在熔炼的过程中，会产生高温的烟气，烟气向竖炉12上部逸散，由于竖炉12与回转窑11密封连接，因此烟气会通过回转窑11向外排出，产生与铝锭的逆向运动。铝锭在回转窑11中翻滚传送的过程中，温度较高的烟气在通过铝锭间隙时会将热量转移给温度较低的铝锭，起到了回收热量，给铝锭预加热的目的。

本实用新型提供的一种再生金属预热工艺改进方式，能够回收部分烟气带走的热量。经实践验证，筒体长15-20米的回转窑能将700℃左右的烟气降温到350℃左右，降低了烟气处理难度；同时常温下的干冷铝锭通过此法预热，能够升温到300℃以上，使其在竖炉内得到更快的熔化，缩短了停留时间，防止了金属的氧化。铝锭按纯铝的比热容0.88kJ/(kg·K)、物料起始为室温20℃、回收后物料温度为300℃粗略计算，每1吨铝锭回收热为0.88×1000×(300-20)/4.18≈5.9×10⁴大卡的热量，折算成热值0.84万大卡/立方的工业燃气约为7立方，按3元/立方计算燃气成本，则直接节省工业燃气费用7×3＝21元。我国当前再生铝年产量约为300万吨，而我公司所生产的铝工业炉年产量约占全国年产量的60％，即180万吨，使用这种改进后的工艺，直接节省了1260万立方工业燃气(180万×7＝1260万)，降低了因燃烧所产生的废气对环境的污染，为国家节约了燃气能源，为我们的客户企业每年节约燃气总费用3780万元(180万×21＝3780万)，节能减排的效果具有显著的环保和经济效益。

对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。