[实用新型]一种太阳电池组件可变式叠层模板系统

说明书

技术领域

本实用新型涉太阳能电池组件的组装，具体是指用于放置晶体的一种太阳电池组件可变式叠层模板系统。

背景技术

目前太阳能电池组件的生产环节中，叠层是很重要的一环。操作人员将串接好的电池片根据叠层模板上的标示，依次顺序放置于叠层模板上，配合封装胶膜和玻璃及背板，进入层压机层压，从而生产出符合工厂要求外观和尺寸的组件。

但是，根据不同客户的要求和工厂制程的需要（如不同的封装胶膜收缩性不同，导致层压后电池串与串之间、电池片之间的距离达不到预期的要求），需要随时地调整叠层模板。然而，由于考虑到层叠模板需保持粗糙不易滑及精确标示等因素，目前大多数工厂采用的做法都是新增一块叠层模板，或临时做简易的叠层模板，需要用到哪块模板时，再根据模板上的标示拿取和使用。

目前大多数工厂需要更改叠层模板时（主要是电池串间的间距），会重新绘制CAD模板原图并更改，然后根据此原图制作新的模板，该方法耗时长，效率低，成本高。且任意一种更改都需要重新从源头开始更改，相当于要重新制作一次模板。而随着封装材料的日益繁多和现场工艺调整的大量需要，现场中随时需要调整叠层模板的需求越来越多，迫切需要一种简便、快捷、成本低廉的方法来制作一种使现场工艺人员甚至操作人员都可以熟练更改的可变式叠层模板。

现有技术的缺点：

1、制作新模板周期长：涉及原始绘图更改、确认、新版制作等

2、成本浪费：浪费人力成本（需更改原始绘图模板，相关流程等）、浪费材料成本（新版的制作）。

3、效率低下：目前生产线一般更改叠层模板是基于设计需要或现场工艺调整需要。若是现场工艺调整，则多数时候需要当时立即解决，目前的技术因为周期长的原因，经常会使产线停线来等待新模板的制作完成，对工厂的人力、产能等浪费明显。

随着最近封装材料（尤其是EVA等封装胶膜）种类繁多，不同的封装材料其收缩性、流动性都不同，即使是不同生产时期的同一类材料其性质也不尽相同，从而导致现场经常会出现按照叠层模板却无法层压出预期外观尺寸的组件的情况，需要随时调整叠层模板以适应现场工艺（封装材料、层压工艺）的需要。因为材料的多样性和工艺的不稳定，这种需要可能是频繁的、不可预期的。而现有的技术绝大多数是重新制作叠层模板，所需周期长，成本浪费严重、产能及人力浪费较多。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种太阳电池组件可变式叠层模板系统，该系统低成本、高效率、简便易操作。

本实用新型的实现方案如下：一种太阳电池组件可变式叠层模板系统，主要由底层固定板、以及若干排布在底层固定板上表面的最小重复单元构成，所述底层固定板设置有刻度条。

所述底层固定板还设置有汇流条标识区，所述汇流条标识区正上方设置有汇流条。

所述底层固定板还通过安装在其上表面的固定卡扣固定最小重复单元。

所有的最小重复单元均匀的排布在底层固定板的上表面。

所有的最小重复单元按照N行M列的矩形阵列排布在底层固定板的上表面；相邻两列之间存在距离。

相邻两最小重复单元之间存在间距。

所述间距为2mm至10mm。

所述最小重复单元为电池片。

一般的最小重复单元包括2片电池片，2片电池片间保持一定的间距。当将最小重复单元均匀的排布好后，再配合相应的封装胶膜、玻璃、背板，送入层压机层压后，光伏组件便会按设计的排列固定，从而达到生产特定外观和尺寸的组件的目的。

目前行业内的一次性叠层模板，便是由多个这种重复的单元构成，根据不同的组件尺寸，重复单元的个数也不同。本方案重点在于针对这种最小重复单元的进行的固定与可移动性改进，重复单元的个数并不重要。通过规定底层模板的尺寸，可满足目前绝大多数主流尺寸的组件叠层需要。

本方案包括三个主要的组成部分：

1.              底层固定板。

2.              可移动的最小重复单元。

3.              用于连接最小重复单元与底层固定板的固定卡扣。

首先在底层固定板上按相同间距刻上刻度，间距的大小和刻度的位置由实际使用需要决定。

将最小重复单元按照一定的方式排列组合并与底层固定板的刻度重合，然后扣上固定卡扣，固定卡扣的扭力一般≥100N。本方案并不涉及固定卡扣的材质和构造，以实际使用中能紧密耦合即可。