[实用新型]高压共轨燃油喷射系统中的摆线输油泵

说明书

技术领域

本实用新型属于汽车零部件技术领域，特别涉及一种高压共轨燃油喷射系统中的摆线输油泵。

背景技术

汽车柴油发动机普遍存在低温低速时启动供油不足的问题，不能适用高压燃油系统的需要，目前采用的机械式喷油系统的输油泵，包括叶片泵、齿轮泵和柱塞泵，均存在压力和流量脉冲大，噪音高，容积效率低，低速吸油性差等缺陷，导致国产汽车柴油发动机的排放达不到国际要求的欧Ⅲ甚至欧Ⅳ、欧Ⅴ标准。

摆线转子泵是近几年在低压高速泵领域被广泛推崇的型式，早期由于内外转子需昂贵的转子磨床加工难以被推广。但随着国内粉末冶金技术的发展，制造工艺得到解决，国内油泵行业在单体泵上也几乎全部采用了摆线转子泵，但现有的摆线转子泵采用分体结构的泵体和从泵体内部经由的方式，因此泵的体积大，运转不平稳，脉动大，噪声大，易产气穴，容积效率低。为解决上述问题，需要一种泵体为一体结构，从泵体底面轴向进油的摆线输油泵。

实用新型内容

本实用新型的目的在于解决背景技术所述的泵的体积大，运转不平稳，脉动大，噪声大，易产气穴，容积效率低问题，提供一种高压共轨燃油喷射系统中的摆线输油泵，高压共轨燃油喷射系统中的摆线输油泵由输油泵体1、外转子2、内转子3和十字节4组成，外转子2置于输油泵体1的泵体内腔101内，内转子3在外转子2内与输油泵体1的内转子轴102转动连接，十字节4置于内转子3的十字节安装槽303内，其特征在于，输油泵体1为包括泵体内腔101、内转子轴102、低压油腔103、高压油腔104、进油孔105、进油接头106、固定孔107和密封槽108的一体结构，在圆形的泵体内腔101内，内转子轴102与泵体内腔101偏心并垂直置于泵体内腔101的底面上，泵体内腔101底面的圆心为O₁，内转子轴102在泵体内腔101底面上的圆心为O₂，通过O₂ 的泵体内腔101底面半径 O₁A 的长度为r，O₂偏离O₁的距离为d，以泵体内腔101底面半径 O₁A为对称轴，2个半月型凹槽对称置于泵体内腔101底面上，半径 O₁A左侧的凹槽为高压油腔104，右侧的凹槽为低压油腔103，进油孔105在低压油腔103内置于低压油腔103底面的下端，进油孔105为穿透输油泵体1底部的圆孔，进油接头106置于输油泵体1的背面，进油接头106的内腔底部与进油孔105连通，进油接头106的内腔壁为螺纹结构，圆环形的密封槽108置于输油泵体1正表面上，3个固定孔107按旋转对称等间隔分布在输油泵体1上；

所述O₂偏离O₁的距离d为泵体内腔101底面半径 r的8～10%；

所述输油泵体1采用粉末冶金技术加工；

所述外转子2的结构为，外转子外壁201为圆柱面，外转子外壁201与泵体内腔101的内壁为间隙配合，外转子内壁202为旋转对称的七瓣齿形柱面；所述内转子3的结构为，内转子外壁301为旋转对称的六瓣齿形柱面，内转子3的中心为圆形的内转子轴孔302，鼓形的十字节安装槽303与内转子轴孔302同心置于内转子3的正面；鼓形的十字节4置于内转子3的十字节安装槽303内，十字节4通过中心的凸轮轴连接孔401与共轨泵的凸轮轴5连接，在外转子2内，内转子3通过内转子轴孔302与输油泵体1的内转子轴102转动连接，外转子2和内转子3互相偏心在输油泵体1的泵体内腔101内构成一对偏心的内啮合转子作为产生油压的工作元件；外转子2和内转子3的正表面低于输油泵体1正表面0.03mm～0.07mm，输油泵在工作时，在凸轮轴5的驱动下，内转子3为主动转子，外转子2为从动转子，内转子3和外转子2同向顺时针旋转，内转子外壁301与外转子内壁202之间通过齿瓣相互偏心内啮合。

外转子2和内转子3均采用粉末冶金技术加工。

本实用新型的有益效果为，输油泵体为一体结构，进油孔置于泵体底面，轴向进油，结构紧凑、体积小，不易产气穴；外转子和内转子为七瓣齿形柱面与六瓣齿形柱面的偏心内啮合结构，内转子中心和外转子中心偏离小，内外转子同向旋转，齿间形成独立的油腔，工作循环过程中内转子和外转子的齿间保持相互啮合，因此运转平稳，脉动小，噪声低，容积效率高。

附图说明

图1为高压共轨燃油喷射系统中的摆线输油泵结构示意图；

图2为输油泵体立体结构示意图；

图3为输油泵体左视图；