[实用新型]数控车床用的对刀仪

说明书

技术领域

本实用新型涉及数控车床，尤其涉及数控车床对刀的工具。

背景技术

数控车床在机械加工中，首先确定零件的加工原点，以建立准确的加工坐标系，同时还要考虑不同刀具尺寸对加工的影响，这些也都需要通过对刀来解决。对刀就是在机床上确定刀补值，以建立工件坐标系原点的过程。对刀是进行加工的关键一步，对刀的准确与否，直接影响到加工零件的精度；对刀方法的处理，则影响数控机床的操作。

传统的对刀操作过程较为复杂和繁琐，操作步骤如下：

在“MDI方式”下，使主轴正转（例如300转/分），选“T0101”号外圆刀；也可手动选刀。注意，即使刀架上已经是01号刀，也要重新选择一次，使系统确认刀具。

在“手摇方式”下，手摇刀具切削工件端面。此时，在X方向退出（注意不要在Z方向上有移动），按OFFS/SETTING键，进入刀具补偿页面，见图2。按补正软键，按形状软键，出现刀偏页面。在01号刀补的Z刀偏值里，输入“Z0”，按测量软键，Z轴方向的工件坐标原点确定。

手摇刀具切削工件外圆。此时，在Z方向退出（注意不要在X方向上有移动），按RESET复位键或主轴停止键停车。用游标卡尺或千分尺测量该处的直径值，例如测得直径值为φ32.46mm，移动光标进入01号刀补的X刀偏值里，输入“X32.46”，按测量软键，X轴方向的工件坐标原点确定。（如果页面改变，重新按OFFS/SETTING键，进入对刀页面；按补正软键，按形状软键，进入刀偏页面。）

需要其他刀具也按上述方法对刀。

如果一次对多把刀，将进行以下的操作：

重新启动主轴转动，换“T0202”切槽刀（注意换刀时的安全位置，防止刀具与工件碰撞）。手摇切刀接触工件端面（接触法对刀），注意，要使切刀刀尖刚好接触到工件上次被切平的端面上，切进或接触不到都会使“T0202”对刀不准产生误差。按上述方法在对刀页面的02号刀补Z刀偏值里输入“Z0”，按测量。然后切削外圆，退出，停车。测量被切削的工件直径，在刀补页面的02号刀补X刀偏值里输入测得X数值，按测量键。“T0202”对刀完毕。T0202切刀对X轴原点时，也可以用“接触法对刀”，使切刀刚好接触到上次外圆刀切削的外圆表面，然后输入上次测得的直径值“X23.38”，按测量键。

重新启动主轴转动，换“T03203”螺纹刀。用肉眼观察方法移动螺纹刀使刀尖对准工件端面，按上述方法在刀补页面的03号刀补Z刀偏值里输入“Z0”，按测量键。移动螺纹刀用“接触法对刀”使刀尖刚好接触到上次被切削的工件外圆表面，然后在对刀页面的02号刀补X刀偏值里输入上次测得的直径值“X23.38”，按测量键。“T0303”对刀完毕。

如要使对刀更加精确，在对完刀后，通过编程在自动方式对试件进行试切，然后测量，测得误差在每个刀偏值里进行修改。

从以上的对刀过程可以看出，对刀过程中有试切的操作，主轴反复的启动和停止，然后测量尺寸，此过程耗费时间较长。

发明内容

本实用新型的目的是设计一种对刀仪，该对刀仪具有数控车床对刀、刀尖高度调整和螺纹刀角度调整的作用，从而简化对刀操作过程。

一种数控车床用的对刀仪，它包括一个金属夹持体和安装在金属夹持体上的对刀体，对刀体是在一个绝缘的圆筒壳体的前端设有带锥尖的金属柱体，金属柱体上设有螺纹刀对刀槽，圆筒壳体内安装有由蜂鸣器、发光二极管和电池串联组成的电路，该电路串接在金属柱体和夹持体之间；对刀时，当刀具与对金属柱体接触后，通过车床体形成电回路，发出声和光信号。

使用时将夹持体安装在机床的卡盘上，并保证卡盘旋转中心与对刀仪的旋转轴线一致。该对刀仪具有以下操作功能：

当对刀时，刀具接触到金属柱体的表面，即发出声和光信号，在数控机床对刀画面中输入外径（尺寸D）；刀具接触到金属柱体端面，发出声、光信号，在数控机床对刀画面中输入对刀仪的外伸长度（尺寸L）。

当调整刀具的高度时，刀具尖与锥尖相接触，就发出声、光信号，此时说明刀具尖与工件的轴线在同一水平面上。

当调整螺纹刀的角度时，只要螺纹刀接触到金属柱体的对刀槽，便发出声、光信号，说明螺纹刀的中心线与工件达到垂直。

采用本实用新型对刀仪，操作简单，直观，对刀中无试切操作过程，主轴不用反复的启动和停止，不用测量尺寸，对刀过程耗费时间短。

附图说明

下面结合附图对本实用新型进一步说明。

图1是本实用新型对刀仪构造图；

图2是本实用新型对刀仪的电路原理图。