[实用新型]一种用于加工发动机连杆体沉孔和油孔的夹具

说明书

技术领域

[0001] 本实用新型属于一种机械加工用的夹具，主要用于发动机连杆体的沉孔和小头油孔的加工，也适用于其它类似工件孔的加工。

背景技术

连杆是发动机的重要部件之一，加工质量的好坏，直接影响到发动机的使用质量。如我公司生产的连杆，它由连杆体和连杆盖，通过螺栓连接组装而成。其连杆体如图1所示，在连杆体大孔部位的沉头孔1和小孔部位油孔2的加工，一般安排在排式钻床上，采用钻模定位，分两道工序进行钻削加工。劳动强度大，效率低，质量精度难以保证。同时由于机床设备多，物流负担重，工装费用居高不下，远不适应大批量生产的需求。

发明内容

本实用新型要解决的主要技术问题和目的是：根据目前发动机连杆体沉孔和小头油孔加工存在的缺陷，结合现代数控机床的特点，采用复合定位的技术，设计一种专门的工具，对连杆体进行定位夹紧，实现多零件、多工位同时加工。从根本上提高生产效率，降低劳动强度，保证质量精度。满足大批量生产的需求。

本实用新型的主要技术方案是：夹具的具体结构是: A、将支撑板和加强板互成垂直状焊接在底座上；B、在支撑板的左侧用螺栓和销子将定位块固定在支撑板正面，在支撑板的右侧用螺栓和销子固定挡板；C、在支撑板的中上部用螺栓和销子固定连接左右两块定位板，在定位板上装配四个钻套；D、在支撑板上部装配一个定位芯轴，并用螺母固定；E、由螺旋柄、止紧螺栓、止紧块组成的螺旋体，与挡板螺纹连接，止紧块与连杆体接触；F、螺杆穿过加强板并用止钉止紧，压紧块挂在螺杆上，螺旋套与螺杆螺纹连接，压紧块与连杆体正面接触。

本实用新型通过实际应用证明：该工具可以对多个连杆体和多个连杆体的沉孔、小头油孔同时进行加工，不仅能够保证质量精度，而且零件加工的一致性好；降低了劳动强度，按时完成生产进度，提高工作效率10倍以上；同时省去了多台钻床，减化了管理，完全适应大批量生产的需求。

附图说明

下面结合附图，对本实用新型作进一步详细地描述。

图1，是连杆体形状及沉孔、小头油孔的位置示意图。

图2，是本实用新型的结构主视图，其中虚线图案是被加工件连杆体。

图3，是图2的左视图，其中虚线图案是被加工件连杆体。

 图4，是图2的俯视图。

具体实施方式

参照图2、3、4，对本实用新型的主要技术方案进行说明：本实用新型由底座3、支撑板4、定位块5、压紧块6、钻套7、定位板8、止紧块9、挡块10、螺旋柄11、止紧螺栓12、销子13、螺栓14、加强板15、小孔定位芯轴16、螺杆17、螺旋套18、止钉19、螺母20等组成。夹具的具体结构是:

A、将支撑板4和加强板15互成垂直状焊接在底座3上（见图2、3）；

B、在支撑板4的左侧用螺栓14和销子13将定位块5固定在支撑板4正面，在支撑板4的右侧用螺栓14和销子13固定挡板10（见图2）；

C、在支撑板4的中上部用螺栓14和销子13固定连接左右两块定位板8，在定位板8上装配四个钻套7（见图4）；

D、在支撑板4上部装配一个定位芯轴16，并用螺母20固定（见图3）；

E、由螺旋柄11、止紧螺栓12、止紧块9组成的螺旋体，与挡板10螺纹连接，止紧块9与连杆体接触（见图2）；

F、螺杆17穿过加强板15并用止钉19止紧，压紧块6挂在螺杆17上，螺旋套18与螺杆17螺纹连接，压紧块6与连杆体正面接触。（见图3）。

在夹具的制造和装配中，定位芯轴16的定位直径比连杆小头孔直径小0.02—0.03mm，能使连杆小头孔套在定位芯轴16 上(见图3)；钻套7采用T8A材料，硬度为58—63HRC，左右两钻套7中心距的尺寸与连杆体螺栓孔中心距尺寸L一致，公差为连杆体螺栓孔中心距公差的1／3，两钻套7 的前后中心距尺寸与连杆体大端厚度尺寸一致，公差为连杆体大端厚度尺寸公差的1／3。(见图1、4)。

参照图1、2、3、4，本实用新型的工作过程：将多个夹具一起安装在数控机床上，将两支连杆体套在夹具的定位芯轴16上，连杆左侧面与定位块5贴合定位，定位块5的上平面为刀具对刀平面（见图2、3）；通过顺时针旋转螺旋柄11，带动止紧螺栓12旋转，通过止紧块9对连杆体侧面压紧（见图2）；通过顺时针旋转螺旋套18，对压紧块6压紧，压紧块6对连杆体正面压紧（见图3）；此时便可通过左右两块定位板上的钻套7，对两支连杆体的4个沉孔加工（见图4）；沉孔加工完成后，加工小头油孔，通过中心钻钻一个引导孔定位，再钻一次为成型孔；最后松开旋转螺套18、止紧螺栓12，取下连杆体检验。

参照图2，在实际加工中，本实用新型是多个，一起安装在数控机床上工作。因为结构相同，只绘制出一个，其它省去。