[实用新型]一种双金属铸造的无箱化浇注系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种双金属铸造装置，尤其是一种双金属铸造的无箱化浇注系统。 

背景技术

双液双金属复合锤头是一种新型的高耐磨、韧性好的复合铸件，双金属界面结合强度高，适合于冲击条件恶劣的动磨损工况，使用安全可靠，使用寿命比普通复合铸件提高1.5--2倍。尤其对水泥熟料的破碎效果更明显，使用寿命比普通铸件提高2--3倍。因此在水泥和矿山行业双金属复合锤头的使用量急剧增加，每年用量达到了100万吨之多。常规的铸造工艺是一套砂箱造型铸造一个大锤头，一个班生产100个大锤头需要100套砂箱，不仅需要大批的箱体材料，生产过程中占用很多场地空间，落砂前还要一个一个拆箱，占用很多生产时间。这增加了大批量生产双金属复合锤头的生产成本，延长了生产时间，增加工人的劳动强度。鉴于上述的诸多原因，需要改进铸造生产装备的浇注装置。 

发明内容

本实用新型为了解决传统的生产砂箱，占用很多场地空间，落砂前还要一个一个拆箱，占用很多生产时间，通过合理的设计，提供一种金属铸造的无箱化浇注系统装置，省去了全部外砂箱，减少占用场地空间，垂直分型浇注，一次浇注的金属液可以成倍地提高，节省生产时间，减少工人劳动强度，适合大批量生产。 

本实用新型为了实现上述的发明目的，采用如下的技术方案：一种双金属铸造的无箱化浇注系统，是由：铸型片、上层直浇口管、保温冒口圈、下层直浇口管、拉杆、夹板槽钢构成，铸型片两片一组，至少两组并列，每组铸型片上方中部设置至少两个保温冒口圈。 

保温冒口圈一侧分别设置上层直浇口管，另一侧设置下层直浇口管。 

铸型片两侧的上方和下方分别设置两对夹板槽钢。 

上方和下方的夹板槽钢两端对应铸型片的宽度分别预留孔，孔中设置拉杆，拉杆两端分别设置固定装置。 

本实用新型专利为一种新型的自硬砂造型和浇注工艺。这种工艺省去了铸造生产传统的砂箱，用类似制芯的方法，先用水平分型面的方法造出一片片的铸型组件-----单个的铸型片，这种铸型片是成对的，一对铸型片用三个合箱定位箱锥合型，组成完整的铸件型腔。然后，将若干对铸型片组叠在一起，用夹具加紧，将分型面竖直放置，每对铸型有独立的浇注系统 和冒口系统。浇注系统和冒口的上段由保温冒口圈和直浇口圈形成，外边围上低品位(低成本的)的普通砂子，等待浇注。 

有益效果，该工艺由于多对铸型片组叠在一起，上下各用两条槽钢通过拉杆将多对铸型片紧固，省去了全部外砂箱，减少占用生产场地空间，由于垂直分型浇注，便于实现双金属液液浇注结合的特殊铸件。铸件冷却后只需将紧固拉杆的螺母松开，把上下夹板槽钢取出就可落砂取出铸件，节省生产时间，减少工人劳动强度，适合大批量生产，与传统的砂箱铸造相比，综合省去的砂箱、人工、节省的生产时间生产成本降低5％，优势明显。 

本实用新型是将自硬砂型合成双金属复合锤头型腔，多个砂型组合后竖直叠放在一起，上下共四根夹板槽钢通过拉杆将砂型紧固，在每对铸型上设置独立的浇注系统和冒口系统：砂型上浇道口放置上层浇口管，下浇道口放置下层浇口管，中间放置两个保温冒口圈，浇注系统和冒口的上段由保温冒口圈和直浇口管形成，外边围上普通低成本的砂子，就可以浇注了。在落砂处理阶段，本实用新型操作更简便：将拉杆松开，夹板槽钢去掉就可以落砂取出双金属锤头铸件，使开箱时间大大缩短，减少劳动强度。在批量生产中更能体现本实用新型的经济价值。设计合理，节能降耗，批量生产，经济效益高。 

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。 

图1是：一种双金属铸造的无箱化浇注系统装置的结构示意图。 

图1中：铸型片1、上层直浇口管2、保温冒口圈3、下层直浇口管4、拉杆5、夹板槽钢6。 

具体实施方式

下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步说明： 

如图所示；铸型片1两片一组，至少两组并列，每组铸型片1上方中部设置至少两个保温冒口圈3。 

保温冒口圈3一侧分别设置上层直浇口管2，另一侧设置下层直浇口管4。 

铸型片1两侧的上方和下方分别设置两对夹板槽钢6。 

上方和下方的夹板槽钢6两端对应铸型片1的宽度分别预留孔，孔中设置拉杆5，拉杆5两端分别设置固定装置。