[实用新型]一种分动器中桥主减速器一体化结构

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车驱动桥中桥主减速器和分动器的布置结构，具体涉及一种分动器中桥主减速器一体化结构。

技术背景

目前汽车上普遍采用分动器、中桥主减速器作为独立总成分别布置，中间用传动轴连接，这种布置形式增加了两总成间的传动连接关系，不利于传动轴布置及运动性能，而且限制了整车纵向通过性。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对上述技术问题，提供一种分动器中桥主减速器一体化结构，该结构利于传动轴布置及运动性能，增强了整车的纵向通过性。

为实现此目的，本实用新型所设计的分动器中桥主减速器一体化结构，包括分动器壳体，与分动器壳体连接的桥壳，设置在分动器壳体内的分动器圆柱齿轮、贯通轴、齿圈、行星轮、行星架、第一惰轮、动力输入轴、前桥输出轴，设置在桥壳内的后桥输出轴、桥间差速器、三联齿轮、第二惰轮、中桥圆柱齿轮、主动锥齿轮、轮间差速器、从动锥齿轮，其特征在于：所述动力输入轴连接分动器圆柱齿轮，分动器圆柱齿轮啮合第一惰轮，第一惰轮连接行星架，行星架通过行星轮连接设置在前桥输出轴上的太阳轮，行星架还通过行星轮与齿圈啮合，齿圈固定连接贯通轴的一端，贯通轴的另一端连接桥间差速器，桥间差速器的一个输出端连接后桥输出轴，桥间差速器的另一个输出端通过三联齿轮连接第二惰轮，第二惰轮连接中桥圆柱齿轮，中桥圆柱齿轮连接主动锥齿轮，主动锥齿轮啮合从动锥齿轮，从动锥齿轮置于圆柱齿轮的左轮边输入端。

所述前桥输出轴上设有差速锁。

所述分动器壳体与桥壳通过螺栓固定连接。

本实用新型通过上述结构设计，使分动器与中桥主减速器集成为一体，优化了整车的结构，有利于传动轴的布置，并且提高了整车通过性；同时，分动器布置在中桥前端，桥间差速器布置在中桥后端，使分动箱和中桥又独立出来，方便总成装配调整及开展通用化；另外，通过增加换向惰轮来改变中桥输出端旋转方向，满足整车行驶要求。

附图说明

图1为本实用新型的结构示意图。

其中，1——动力输入轴、2——分动器圆柱齿轮、3——从动锥齿轮、4——圆柱齿轮、5——主动锥齿轮、6——中桥圆柱齿轮、7——第二惰轮、8——后桥输出轴、9——桥间差速器、10——三联齿轮、11——贯通轴、12——齿圈、13——行星轮、14——前桥输出轴、15——行星架、16——第一惰轮、17——差速锁、18——分动器壳体、19——桥壳、20——左轮边输入端。

具体实施方式

以下结合附图和实施例对本实用新型作进一步的详细说明：

如图1所示的分动器中桥主减速器一体化结构，包括分动器壳体18，与分动器壳体18连接的桥壳19，设置在分动器壳体18内的分动器圆柱齿轮2、贯通轴11、齿圈12、行星轮13、行星架15、第一惰轮16、差速锁17、动力输入轴1、前桥输出轴14，设置在桥壳19内的后桥输出轴8、桥间差速器9、三联齿轮10、第二惰轮7、中桥圆柱齿轮6、主动锥齿轮5、轮间差速器4、从动锥齿轮3，动力输入轴1连接分动器圆柱齿轮2，分动器圆柱齿轮2啮合第一惰轮16，第一惰轮16连接行星架15，行星架15通过行星轮13连接设置在前桥输出轴14上的太阳轮，行星架15还通过行星轮13与齿圈12啮合，齿圈12固定连接贯通轴11的一端，贯通轴11的另一端连接桥间差速器9，桥间差速器9的一个输出端连接后桥输出轴8，桥间差速器9的另一个输出端通过三联齿轮10连接第二惰轮7，第二惰轮7连接中桥圆柱齿轮6，中桥圆柱齿轮6连接主动锥齿轮5，主动锥齿轮5啮合从动锥齿轮3，从动锥齿轮3置于圆柱齿轮4的左轮边输入端20。上述结构大幅提高了分动器与中桥主减速器的集成度，增强了整车的纵向通过性。

上述技术方案中，前桥输出轴14上设有差速锁17。分动器壳体18与桥壳19通过螺栓固定连接。

上述技术方案中，设置在分动器壳体18内的分动器圆柱齿轮2、贯通轴11、齿圈12、行星轮13、行星架15、第一惰轮16、差速锁17、动力输入轴1和前桥输出轴14构成分动器。

本实用新型工作时，动力通过动力输入轴1、经过分动器圆柱齿轮2、第一惰轮16传给行星齿轮分动器的行星架15，然后通过分动器把动力一部分经太阳轮和前桥输出轴14传给前桥，另一部分动力被齿圈12经贯通轴11传给桥间差速器9，再经过差速器9又分为两部分，一部分通过后桥输出轴8传给后桥，另一部分经过三联齿轮10，第二惰轮7，中桥圆柱齿轮6传给中桥，动力经惰轮7后改变了中桥输出端旋转方向。

本说明书未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。