[发明专利]一种提取蕨麻中总黄酮的方法无效
申请号: | 201210595992.8 | 申请日: | 2012-12-18 |
公开(公告)号: | CN103169789A | 公开(公告)日: | 2013-06-26 |
发明(设计)人: | 师希雄;韩玲;张珍;张丽;张玉斌;郭兆斌;梁楠 | 申请(专利权)人: | 甘肃农业大学 |
主分类号: | A61K36/73 | 分类号: | A61K36/73;A61P39/00;A61P9/14;A61P9/10;A61P9/00;A61P39/06 |
代理公司: | 暂无信息 | 代理人: | 暂无信息 |
地址: | 730070 *** | 国省代码: | 甘肃;62 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 提取 蕨麻中总 黄酮 方法 | ||
技术领域
本发明属于蕨麻总黄酮提取技术领域,尤其涉及一种提取蕨麻中总黄酮的方法。
背景技术
蕨麻主要产于青海、西藏、甘南等海拔1700~4300m的高寒地区,学名鹅绒委陵菜,蔷薇科,属多年生匍匐草本植物,它不但含有氨基酸、维生素及微量元素等营养素,而且含有黄酮类等生物活性物质。黄酮类物质具有消除疲劳、保护血管、防止动脉硬化、扩张毛细血管、疏通微循环、抗衰老等功能。近年来,人们对黄酮类化合物的抗氧化功能和机理进行了比较深入的研究,证实黄酮类化合物是一种很强的活性氧自由基清除剂,所以黄酮类化合物的研究日益引起了人们的重视。
传统提取黄酮的方法主要有:溶剂浸提法、碱提取酸沉淀法等,微波辅助萃取技术,是20世纪80年代兴起的一种新型萃取技术,具有高效快速、选择性好、溶剂用量少、回收率高、重现性好等优点,是目前国内外天然产物提取的研究热点。表面活性剂是一类即使在浓度很低时也能显著降低表(界)面张力的物质。现在有研究者利用表面活性剂的增溶、润湿作用,开展了表面活性剂协同提取天然产物的研究,极大提高了提取率。关于微波萃取提取蕨麻中黄酮类物质的研究报道极少,特别是表面活性剂协同微波萃取的方法未见文献报道。本文旨在研究表面活性剂协同微波萃取蕨麻中总黄酮的工艺条件,以便为蕨麻的利用提供理论依据。
发明内容
本发明提供了一种提取蕨麻中总黄酮的方法,旨在解决现有技术提供的提取蕨麻中总黄酮的方法,工艺过程复杂、提取成本较高,总黄酮的提取率较低的问题。
本发明的目的在于提供一种提取蕨麻中总黄酮的方法,该方法包括步骤:
步骤一,取适量蕨麻,干燥后进行粉碎处理,过40目筛;
步骤二,称取适量蕨麻粉,加入一定质量分数的表面活性剂水溶液,在80℃水浴锅中预煮10分钟;
步骤三,微波处理后在80℃水浴锅中放置30分钟,提取液趁热抽滤,收集液体,减压蒸馏浓缩,并进行定容处理。
进一步,该方法提取蕨麻中总黄酮的最佳工艺条件为:以水为提取剂,在预处理条件下,加入质量分数为0.35%的三乙醇胺溶液、微波处理时间2分钟、微波功率373瓦。
进一步,预处理条件为:料液比(g/ml)1∶60,80℃预煮10分钟。
进一步,在此工艺条件下蕨麻总黄酮提取率为1.326%。
本发明提供的提取蕨麻中总黄酮的方法,该方法以水为提取剂,在料液比(g/ml)1∶60、80℃预煮10分钟的预处理条件下,加入质量分数为0.35%的表面活性剂三乙醇胺溶液、微波处理时间2分钟、微波功率373瓦,在此工艺条件下蕨麻总黄酮提取率为1.326%,工艺过程简单、对生产设备及技术的要求较低、提取成本较低、总黄酮的提取率较高,具有较强的推广与应用价值。
附图说明
图1是本发明实施例提供的提取蕨麻中总黄酮的方法的实现流程图;
图2是本发明实施例提供的芦丁标准品的对照曲线;
图3是本发明实施例提供的不同表面活性剂对提取率影响的流程图;
图4是本发明实施例提供的表面活性剂用量对蕨麻中总黄酮提取率影响的曲线示意图;
图5是本发明实施例提供的微波功率对蕨麻中总黄酮提取率影响的曲线示意图;
图6是本发明实施例提供的微波时间对蕨麻中总黄酮提取率影响的曲线示意图;
图7是本发明实施例提供的料液比对蕨麻中总黄酮提取率影响的曲线示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白,以下结合附图及实施例,对本发明进行进一步的详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明,并不用于限定发明。
图1示出了本发明实施例提供的提取蕨麻中总黄酮的方法的实现流程。
该方法包括步骤:
步骤S101,取适量蕨麻,干燥后进行粉碎处理;
步骤S102,称取适量蕨麻粉,加入一定质量分数的表面活性剂水溶液,在80℃水浴锅中预煮10分钟;
步骤S103,微波处理后在80℃水浴锅中放置30分钟,提取液趁热抽滤,收集液体,减压蒸馏浓缩,并进行定容处理。
在本发明实施例中,该方法提取蕨麻中总黄酮的最佳工艺条件为:以水为提取剂,在预处理条件下,加入质量分数为0.35%的三乙醇胺溶液、微波处理时间2分钟、微波功率373瓦。
在本发明实施例中,预处理条件为:料液比(g/ml)1∶60,80℃预煮10分钟。
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