[发明专利]表面共挤PE塑木型材及其制造工艺

说明书

技术领域

本发明涉及表面共挤PE塑木型材及其制造工艺领域。 

背景技术

塑木，就是以植物纤维为主原料，与塑料合成的一种新型复合型材，它既保持了实木地板的亲和性感觉，又具有良好的防潮耐水，耐酸碱，抑真菌，抗静电，防虫蛀等性能，适用范围广泛，几乎可涵盖所有原木、塑料、塑钢、铝合金及其它类似复合型材的使用领域，同时也解决了塑料、木材行业废弃资源的再生利用问题。其主要特点为：原料资源化、产品可塑化、使用环保化、成本经济化、回收再生化。 

塑木型材也存在一定的缺陷，退色、霉变、表面裂痕是塑木型材的致命缺陷，而用共挤的方法将芯材封闭起来，能彻底杜绝塑木型材发霉或长磨菇的情况，原因就是共挤类塑木型材表面处理更好，耐候性更强，表面硬度高不易刮花，吸水率更低，克服了大多数普通塑木型材的缺点，业内称为第二代塑木。但是，目前市面上常见的表面共挤PE塑木型材质量参差不齐，多数塑木型材的物理力学性能较差。 

表面共挤塑木型材的制造工艺一般包括混料、造粒和成型等工序，但现有的工艺多存在以下问题：1、如附图1所示，现有的造粒挤出机的机筒一般留有排气口1，造粒过程中塑料融化后产生的气体会从排气口1排出，这样可以及时排气来确保造粒工艺稳定，但会明显造成车间和周边环境的空气污染；2、如附图1所示，现有的造粒挤出机的机头或模具2一般具有增压、成型和切粒的功能，可直接得到粒料，但挤出和切粒效率受到限制，导致单台设备造粒生产效率低下；3、现有的制造工艺中，即使在造粒工艺采用冷却和成粒分离工艺，也一般采用“先冷却，后破碎”，由于破碎前为块状物料，进行冷却需要较长的时间，影响了生产效率，且冷却后的块状物料进行破碎的设备损耗、电耗更高；4、成型阶段使用的成型挤出机的机筒中段一般会外接一个抽真空装置，用来抽出机筒内因加热和摩擦而产生的水蒸汽及其他挥发性气体，从而避免水分等小分子物质对塑木力学性能、抗老化性能造成明显降低的影响。但是，机筒与抽真空 装置的接口处很容易被熔融的物料堵塞，导致频繁的抽真空装置故障而被迫停工检修，较大地降低了生产效率。 

发明内容

本发明的一个目的是克服上述现有技术的不足，提供一种质量好、物理力学性能优异的表面共挤PE塑木型材。 

为实现上述目的，本发明提供了一种表面共挤PE塑木型材，包括基材和面层，其特征在于所述基材包括以下重量份组分：HDPE25~35、稻糠25~35、滑石粉10~20、木粉25~35、润滑剂1.5~3、抗氧剂0.1~0.5、调色剂1~4。 

进一步地，所述面层包括以下重量份组分：滑石粉5~15、木粉5~20、润滑剂1~3、相容剂1~2、抗氧剂0.5~2、光稳定剂0.5~2、调色剂1~3。 

本发明的另一个目的是克服上述现有技术的不足，提供一种制造上述表面共挤PE塑木型材的工艺，该制造工艺低污染、工序简单、生产效率高。 

为实现上述目的，本发明提供了一种塑木型材的制造工艺，包括混料、造粒，所述造粒工艺采用的造粒挤出机包括设置在机筒上的排气口1，其特征在于：所述混料的温度为140±15℃，所述造粒挤出机的排气口1设置封堵。 

为了杜绝造粒过程所产生的有害气体从机筒上的排气口排出后对空气环境造成污染，本发明将现有造粒挤出机的排气口封闭，但此举会导致造粒过程产生的气体积聚在造粒挤出机机筒内，不仅影响造粒的稳定性，还会降低造粒效率。为此，在封闭机筒上排气口的同时，相应地在前处理阶段的混料工艺中，将混料的温度从常规的常温或者40-60℃提高到140±15℃，对混合料进行预塑化，去除物料里的大部分水分，也就明显减少了造粒挤出机中产生的水蒸气等气体，从而确保了造粒稳定性和较高的造粒效率。 

具体来说，本发明提供的表面共挤PE塑木型材的制造工艺包括以下几个步骤： 

1、预处理：如果所使用的原料为回收的旧料，那么先将原料进行分拣、清洗； 

2、基材混料：将基材配方中的各原料加入高速混合机中混合，混料的温度为140±15℃，混合时间为10~20min； 

3、基材造粒：将上述混合好的基材原料加入造粒挤出机中进行加热塑化混 合，所使用的造粒挤出机如图1所示，使用时，将该造粒挤出机的机头或造粒模具2拆下并将排气口1封堵住，直接挤出熔融状态的块状物料，再经过破碎机破碎成小块柔软粒料，最后经过传送带空气冷却或管路风送冷却至60℃以下，制得塑木粒料，造粒挤出机各段加热温度为180~220℃；