[发明专利]蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置及方法

说明书

技术领域

本发明涉及蓄电池制造技术领域，具体是一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置及方法。

背景技术

近年来随着绿色、环保、节能的呼声日渐提高，混合动力车型已经逐渐成为汽车市场上的主流产品，蓄电池的这一性能指标显得愈来愈重要。铅酸蓄电池以其价格低廉、单体电压稳定、安全性能高，成为混合电动车的主要候选电源。在铅酸蓄电池的生产工艺中，铸焊工序与电池封盖工序之间还有几道工序：压装入槽，清渣，短路测试等，目前国内主要是依靠手工操作，效率低下，导致整个生产周期加长，成本增加。在短路测试工序中，经常发生没有检测出负高压值故障的问题从而导致不合格的短路电池进入到下一道工序，以致生产出不合格的电池产品。并且在现有铸焊工序中一般是铸焊后将半入盒极群再压入盒底，与铸焊前半入盒状态相比，该工艺致使人工目测检查时不方便发现缺陷，同时因极群已压装到盒底，对于检测出的不合格电池，需将极群从盒底拔出进行维护，使后续维护处理更为困难。

经对现有技术的文献检索发现，发现以下几点不足：1.没有衔接铸焊工序与电池封盖工序的全自动化设备；2.短路检测工序，需要人工进行测试，效率不高，容易造成误检；3.在现有的铸焊工序中将半入盒极群铸焊后再压人盒底，不便于后续的检测和不合格品维护。

发明内容

本发明针对现有技术中存在的上述不足，提供了一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置及方法。

本发明是通过以下技术方案实现的。

一种蓄电池铸焊后自动短路检测的入槽装置，包括翻转装置、旋转90°装置、电池盒移动装置、入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置、分拣装置以及机架，其中，所述翻转装置设置在机架入口端，所述翻转装置的输出端连接旋转90°装置，所述旋转90°装置的一侧输出端连接电池盒移动装置，所述入槽压装装置、清渣装置、短路测试装置和分拣装置沿着电池盒移动装置输送线一侧顺次安装。

所述翻转装置包括：置于电池盒左侧的左翻转部件、对称安装在电池盒右侧的右翻转部件以及支撑电池盒的升降机构，其中：

-左翻转部件，包括第一气缸、旋转气缸、轴承座、翻转板、第一翻转轴、第二翻转轴以及夹具，所述第一气缸的活塞与旋转气缸尾部联接，所述旋转气缸的活塞与第一翻转轴通过键联接固定在轴承座内，所述翻转板通过螺纹连接将第一翻转轴前端与第二翻转轴的一端联接在一起，所述第二翻转轴的另一端与夹具联接，轴承座通过滑块与固设在机架上的导轨连接；

-右翻转部件，包括第一气缸、轴承座、翻转板、第一翻转轴、第二翻转轴以及夹具，所述第一气缸的活塞与第一翻转轴通过键联接固定在轴承座内，翻转板通过螺纹连接将第一翻转轴前端与第二翻转轴一端联接在一起，第二翻转轴另一端与夹具联接，轴承座通过滑块与固设在机架上的导轨连接；

-升降机构，包括第二气缸、直线轴承、升降台板以及第一导向轴，所述第二气缸与直线轴承通过螺纹连接固定在机架上，所述升降台板通过螺纹连接与第二气缸的活塞以及若干第一导向轴连接，所述第一导向轴在直线轴承内滑动。

所述第一导向轴为四个，并呈矩形分布。

所述旋转90°装置包括：挡板、限位板、旋转圆盘、旋转轴、安装板、旋转板轴承座、连接板、第三气缸、旋转尾销以及气缸固定座，其中，所述旋转圆盘镶嵌在机架内，所述旋转圆盘上连接有用于挡电池盒的挡板和用于限定旋转角度范围的限位板，所述旋转圆盘下螺纹连接有旋转轴，所述旋转轴通过轴承穿过固定在安装板上的旋转板轴承座，所述连接板的一端与旋转轴固定连接，其另一端通过销连接固定在第三气缸的活塞端，所述第三气缸的另一端通过旋转尾销与安装在安装板上的气缸固定座连接。

所述限位板为两个，并在其旋转范围内呈九十度角安装在机架上。

所述电池盒移动装置包括：第一托板、第一安装座、第二导向轴、第二托板、第二安装座、第四气缸、第五气缸、活动板、电池盒导轨、直线轴承以及气缸尾座，其中，所述电池盒导轨固定安装在机架上，所述电池盒导轨通过滑块安装有活动板，所述活动板侧面通过销连接在第五气缸的活塞端，所述第五气缸的另一端通过螺纹连接与安装在机架上的气缸尾座连接，所述活动板上面依次安装有两个第一安装座和一个第二安装座，所述第一安装座和第二安装座内分别穿过安装在活动板上的第四气缸，所述第四气缸的活塞和第二导向轴通过螺纹连接分别固定在第一托板和第二托板上，所述第二导向轴穿过固定在第一安装座或第二安装座上的直线轴承。