[发明专利]全自动推进装置的槽型滑道及其施工方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种设备输送装置，特别是涉及一种全自动推进装置的槽型滑道及其施工方法。

背景技术

目前，设备或者结构件因安装或者其他原因需要在地表面滑动移位，均是采用卷扬机牵引方法进行的。对于成千上万吨重的设备、结构件的移位，理论上得使用100吨以上拉力的卷扬机来实现，但是目前世界上还没有100吨以上的卷扬机。大型设备或者结构的重量超过上千吨后，现有卷扬机就无法牵引，更是没有能够承载成千上万吨重大型设备并且成千上万吨重的设备能在其上滑动的具体结构。

发明内容

本发明的一个目的是要解决整件成千上万吨重大型的设备或结构件在地面移位的技术问题，给出一种结构简单、操作简便、安全，能承载成千上万吨重大型的设备、结构件使之在其上面能整体前行的全自动推进装置的槽型滑道。

本发明的目的是能够实现的。本发明全自动推进装置的槽型滑道，其全自动推进装置包括放置在槽型滑道凹槽中的一个推进器和至少一个承载梁，推进器中包含有一个油顶，推进器通过自身的杠杆轮与槽型滑道上的支撑点挡块相互作用，具有一个油顶的活塞杆伸出状态推动承载梁前行，油顶的活塞杆缩回状态拉动推进器前行的蜗牛式间断前行运动轨迹，本发明全自动推进装置的槽型滑道的特征在于：所述槽型滑道由一条底面滑板、两条滑道立板、两条斜撑板和均布设置于滑道立板及斜撑板外侧的每侧各八个的支撑点挡块构成，所述底面滑板呈长条形，所述底面滑板的两边部位对称的各焊接一条滑道立板，所述每条滑道立板的顶部处与所述底面滑板两个侧边沿处之间对应的各焊接有一条斜加强板，所述滑道立板的两个端头处分别平行于滑道立板焊接有一个连接构件，所述连接构件与所述滑道立板端头各设有一个相互同轴心的插孔，所述两个滑道立板由一个眼镜板通过眼镜板上的两个插孔以及连接构件和滑道立板的插孔用插接件连接成加长槽型滑道，所述连接构件及插孔、滑道立板端头的插孔、眼镜板以及插接件构成槽型滑道加长连接结构，所述底面滑板与所述两个滑道立板之间形成的凹槽构成大型设备的承载以及滑移结构，所述支撑点挡块与推进器互为构成大型设备前移的支撑反作用力结构。

本发明全自动推进装置的槽型滑道，其中一节所述槽型滑道的长度为8000mm，所述八个支撑点挡块的对称的两个第一块设置在所述滑道立板端头起外侧500mm点上，相同一侧滑道立板上的相邻两个所述支撑点挡块的间距为1000mm。

本发明全自动推进装置的槽型滑道，其中所述支撑点挡块由水平焊接在所述滑道立板顶端的水平块和垂直焊接在所述底面滑板边缘的垂直块构成，所述水平块和垂直块焊连接。

本发明另一个目的是给出全自动推进装置的槽型滑道的施工方法，本发明的全自动推进装置的槽型滑道的施工方法是通过以下步骤完成的，其中包括：

步骤1、在平整后的场地内，按设计地点和宽度，并排铺设两条槽型滑道；使用眼镜板和连接构件对每条槽型滑道再续接若干条槽型滑道，组合成达到设计长度要求的两整条平行延伸的滑移轨道；

步骤2、根据工艺要求，按设备重量、外形尺寸，在每条滑移轨道内安装至少一个承载梁，把若干承载梁连接成一个承载整体设备的支撑梁；

步骤3、将超重大型设备搁置在若干承载梁连接组成的支撑梁上。并按规定固定牢固，确保设备滑移过程中的稳定性；

步骤4、在每条滑移轨道内均安装一个推进器，调整推进器的油顶与承载梁的安装距离，通过连接装置将承载梁与油顶连接固定；

步骤5、调整推进器与支撑点挡块的距离，使杠杆轮制动臂上的止动面刚好抵住支承点档块，完成推进器推进前的安装准备工作；

步骤6、接通电源，液压系统工作，计算机程控系统监控、协调工作的一致性；油顶的活塞杆向前伸出，因推进器杠杆轮制动臂的止动面此时抵住了支承点档块，支承点档块的支撑力使得活塞杆向前伸出，推动安装了超重大型的设备的承载梁向前运行，活塞杆完全伸出，承载梁被推进状态停止；

步骤7、油顶的活塞杆顶推动作完成后，转换油路，收缩油顶的活塞杆，因活塞杆连接了带有超重大型设备的承载梁，设备以及承载梁的质量大于推进器的质量，活塞杆向油顶内缩进的实质是活塞杆不动，而是油顶带动推进器在活塞杆上向前移动，当推进器的杠杆轮制动臂上的滑动面前行到下一个支承点档块时，滑动面在该支承点档块的作用下被迫带动大摇臂顺时针向上转动约45°，当滑动面滑越过该支承点档块时，活塞杆的收缩动作也自动停止；

步骤8、杠杆轮滑越过下一个所述支承点档块后，大摇臂依靠配重臂与配重块的自重，使杠杆轮上的制动臂在通过该支承点档块后自行落下，使杠杆轮的制动臂的止动面能够再次抵住该支承点档块；