[发明专利]一种大型锅炉承重支架设备的制作方法

说明书

技术领域：

本发明涉及大型锅炉承重支架设备的制作领域，具体涉及一种大型锅炉承重支架设备的制作方法。

背景技术：

大型锅炉承重支架一般长30米以上、宽5米以上、重量达100余吨，在装配、焊接、矫正、划线、打孔及机械加工、除锈及涂装等制作过程中，需多次翻身。

承重支架主体构件为大型焊接H型钢，需双面焊接，且多为全熔透焊缝。原采用的制作工序为正面焊接完成后进行第1次翻身，用碳刨清理焊道，然后焊接背面焊缝，再进行火焰矫正。装配背面全部附件后进行第2次翻身(为防止变形影响正面附件的装配，此时不能焊接)，装配正面全部附件并焊接。然后进行第3次翻身，焊接背面附件的焊缝，进行火焰矫正，钻孔及机械加工，清洁、除锈及涂装背面。第4次翻身，进行正面的清洁、除锈及涂装。由于体积庞大，翻身一次需动用2台大型吊车。翻身过程中由于冲击力较大，相邻区域的一切作业必须停止。因此不仅费用很高、制作周期很长、有一定的安全风险，还会影响生产线上其余工位的生产效率。

发明内容：

本发明的目的是提供一种大型锅炉承重支架设备的制作方法，它优化制作工序，通过计算，确定并预留反变形，从而避免由于焊接造成的变形，达到减少翻身的目的，制作过程中大型工件的翻身由3～4次减少为1次，减少安全风险和生产周期，提高了生产效率。

为了解决背景技术所存在的问题，本发明是采用以下技术方案：它的制作方法如下：1、在大型H型钢制作时，依据焊缝形式和焊接工作量，参照同类产品的经验数据，计算出反变形量；

2、对于大型H型钢的翼缘板，采用油压机进行预轧，约1/150；

3、对于焊接可能出现的角变形，在组装时依据焊缝形式设置反变形，装配后L1尺寸大于L2尺寸；

4、为应对背面焊道用碳刨清根后产生过大变形的可能，采用不对称焊接坡口的设计，加大正面焊接量，在采取反变形后，可以使焊接变形量控制在较小的范围内；

5、为减少翻身，对原有制作胎架进行完善，增加反变形测控点，增加拘束板数量；

6、增加翻身后的涂装胎架，由于需考虑操作便利，制作胎架高度一般在500～700mm，但涂装胎架高度一般应在1500～1900mm。翻身后把工件放置在涂装胎架上，可以减少1次翻身，还可以直接进行运输。

本发明优化制作工序，通过计算，确定并预留反变形，从而避免由于焊接造成的变形，达到减少翻身的目的，制作过程中大型工件的翻身由3～4次减少为1次，减少安全风险和生产周期，提高了生产效率。

附图说明：

图1为本发明中翼缘板反变形示意图；

图2为本发明中翼缘板定位示意图；

图3为本发明中腹板角焊缝坡口示意图；

图4为本发明中涂装胎架示意图。

具体实施方式：

参照图1至图4，本具体实施采用以下技术方案：它的制作方法如下：1、在大型H型钢制作时，依据焊缝形式和焊接工作量，参照同类产品的经验数据，计算出反变形量；

2、对于大型H型钢的翼缘板，采用油压机进行预轧，约1/150，如图1；

3、对于焊接可能出现的角变形，在组装时依据焊缝形式设置反变形，如图2，装配后L1尺寸大于L2尺寸；

4、为应对背面焊道用碳刨清根后产生过大变形的可能，采用不对称焊接坡口的设计，加大正面焊接量，如图3，在采取反变形后，可以使焊接变形量控制在较小的范围内；

5、为减少翻身，对原有制作胎架进行完善，增加反变形测控点，增加拘束板数量；

6、增加翻身后的涂装胎架，由于需考虑操作便利，制作胎架高度一般在500～700mm，但涂装胎架高度一般应在1500～1900mm。翻身后把工件放置在涂装胎架上，可以减少1次翻身，还可以直接进行运输，如图4。

本具体实施优化制作工序，通过计算，确定并预留反变形，从而避免由于焊接造成的变形，达到减少翻身的目的，制作过程中大型工件的翻身由3～4次减少为1次，减少安全风险和生产周期，提高了生产效率。