[发明专利]齿套的生产方法及系统

说明书

技术领域

本发明涉及机械领域，具体涉及齿套的生产方法及系统。

背景技术

齿套是挖机与铲车的易损件，是用销轴将其与挖机与铲车的铲斗上的齿根相连接形成斗齿，斗齿是用来铲物体的重要部件。斗齿失效时，只需要更换齿套，即可正常使用。

现市场生产的齿套大部份都是通过铸造方式成型，铸造是人类掌握比较早的一种金属热加工工艺，已有约6000年的历史。中国约在公元前1700-公元前1000年之间已进入青铜铸件的全盛期，工艺上已达到相当高的水平。齿套的铸造过程是：将固态金属坯料溶化为符合一定要求的液体，然后倒入特定形状的齿套模具，待其凝固形成齿套。在此冶炼过程中，由于液体流动性较大，并且会溶解一部分空气，因而生产的齿套含有铸态疏松与气孔等缺陷，严重影响其使用寿命。

发明内容

本发明提供的齿套生产方法及系统，能够消除齿套铸造过程中产生的铸态疏松与气孔。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

齿套生产方法，包括下列步骤：

步骤一：将坯料加热至1210-1250℃，得到第一毛坯；

步骤二：将所述第一毛坯锻压，得到第二毛坯；

步骤三：在齿套模具中锻压所述第二毛坯，得到半成品；

步骤四：将所述半成品淬火；

步骤五：将淬火后的半成品回火，得到成品。

进一步地，所述步骤一中，将坯料加热至1230℃。

进一步地，所述步骤二中，锻压力为500-600kg。

进一步地，所述步骤三中，锻压力为900-1000kg。

进一步地，所述淬火包括：将所述半成品加热至840-860℃，保温3-4h后，油冷却。

进一步地，所述回火包括：将淬火后的半成品加热至360-400℃，保温预设时间后，自然冷却。

进一步地，所述预设时间为3-4h。

齿套的生产系统，包括：中频加热炉、空气锤、齿套模具、油压机和网带炉；

所述中频加热炉用于：将坯料加热至1210-1250℃，得到第一毛坯；

所述空气锤用于：将所述第一毛坯锻压，得到第二毛坯；

所述齿套模具用于：在齿套模具中锻压所述第二毛坯，得到半成品；

所述油压机用于：在齿套模具中锻压所述第二毛坯，得到半成品；

所述网带炉用于：

将所述半成品淬火；

将淬火后的半成品回火，得到成品。

进一步地，所述齿套模具包括上模和下模；所述上模和所述下模为分体式；所述上模包括上模座、顶板和冲头；所述下模包括下模座、内胎模、模腔和用于将内胎膜顶出所述下模座的顶模装置；

所述顶板设置在所述上模座的下端；所述冲头嵌在所述上模座的下端，并且穿过所述顶板，并且所述冲头在所述顶板的下端部分与所述模腔形状匹配；所述内胎膜设置在所述下模座的内部，并且所述内胎膜由两个形状相同的模块可活动的对称性拼接而成；所述两个模块拼接成内胎膜后，内部形成所述模腔；所述顶模装置与所述下模座的下端连接；

所述油压机与所述上模座的顶端连接。

进一步地，所述两个模块为梯形体模块。

与现有技术相比，本发明将坯料加热至1210-1250℃，此时得到的第一毛坯仍为固态，并且容易塑形变形；再锻压第一毛坯，得到第二毛坯；最后在齿套模具中，锻压第二毛坯，得到半成品，再钻安装所需的孔，接着淬火、回火得到成品。在此过程中，坯料一直是固体状态，因而不会溶解空气，消除了铸态疏松与气孔缺陷。

此外，本发明提供的技术方案还可以达到以下有益效果：

（1）经过锻压的毛坯中金属已变形和重结晶，得到的金属晶粒较细、大小均匀，因而组织更紧密，得到的齿套机械性能好，使用寿命长。

（2）将半成品淬火并加温，可以消除锻造应力，改善其切削性能。

（3）齿套模具采用分体式设计，产品脱模更方便。

（4）此外，在齿套模具中，当顶模装置将内胎膜顶出下模座时，内胎膜的两个活动模块将自动分开，所得半成品也自动脱离模具，因而拆卸半成品更方便。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的具体实施方式，下面将对具体实施方式中所需要使用的附图作简单介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例一提供的齿套生产方法流程图。