[发明专利]一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置。

背景技术

现有的喷气涡流纺喷嘴装置的涡流管内部结构都是两段式的，喷气孔打在内部结构的第一段上，使得气流回转不稳定、运行空间减小且有少部分气流有向喷嘴入口回流的趋势，致使纤维束的喂入受到一定的影响。

发明内容

本发明的目的是提供一种气流无回流且提高喷气涡流纱强度的喷气涡流纺喷嘴装置。

为了达到上述目的，本发明的技术方案是提供了一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置，包括导引体、涡流管、锥面体、引纱管和固定外壳支架，导引体及涡流管配合安装在前端铜罩中组成第一部分喷嘴，锥面体和引纱管配合安装在后端铜罩中组成第二部分喷嘴，第一部分喷嘴及第二部分喷嘴装配在固定外壳支架里，其特征在于：涡流管内的涡流通道分为三段，由导引体所在方向至锥面体所在方向依次为涡流通道一、涡流通道二及涡流通道三，涡流通道一及涡流通道二呈圆柱形，涡流通道三呈圆台形，涡流通道一的直径小于涡流通道二的直径，涡流通道三的小圆底面与涡流通道二相接合且小圆底面的直径与涡流通道二的直径相等，在涡流管上开有主要形成旋转气流的喷气孔，涡流管喷气孔的一端开口位于涡流管的外圆周面上，其另一端开口位于涡流通道一与涡流通道二的连接处，气流经由涡流管喷气孔进入涡流管内形成旋转气流。

优选地，所述导引体包括导引体外壳、圆台体及导引针，圆台体设于导引体外壳内，导引针穿设于圆台体内且位于圆台体的中心轴线上，导引针的中心轴线、所述锥面体内的纤维导入孔的纤维导入口中心轴线及引纱管内的引纱孔的入口的中心轴线位于同一直线上；纤维导入口与导引针之间形成有宽度为0.5～1.5mm的间隙；在所述圆台体上有纤维螺旋导引曲面，纤维螺旋导引曲面的螺旋方向与所述旋转气流的旋转方向相同；纤维螺旋导引曲面与导引体内壁之间形成纤维输入通道。

优选地，所述前端铜罩的内壁与所述涡流管的外壁之间在O型橡皮圈一及O型橡皮圈二的作用下形成位于前端铜罩内的密闭气室；所述锥面体的内壁与所述引纱管的外壁之间以及所述后端铜罩的内壁与所述引纱管的外壁之间在O型橡皮圈三、O型橡皮圈四及O型橡皮圈五的作用下形成位于后端钟罩内的一个互相连通的密闭气室。

本发明将涡流管内部结构设计为三段式，其中涡流管上的喷气孔打在了内部结构第一段和第二段相连接的棱上，这样有较充足的空间，可以使气流旋转更稳定。另外，由于喷气孔所在的第二段的直径比第一段的大，因此，气流无回流到第一段的趋势。经过纺纱实验验证，本发明所提供的一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺装置能够显著提高喷气涡流纱的强度。

附图说明

图1为本发明提供的一种涡流管内部结构为三段式的喷气涡流纺喷嘴装置在纺纱状态下的剖面示意图；

图2(a)为导引体的外观示意图；

图2(b)为导引体的外壳示意图；

图2(c)为导引体内的圆台体示意图；

图2(d)为导引针的剖面示意图；

图3(a)为内部结构为两段式的涡流管的剖面示意图；

图3(b)为内部结构为三段式的涡流管的剖面示意图；

图3(c)为涡流管的外观示意图；

图3(d)为涡流管喷气孔的射流延长线在其内部空间流向的立体示意图；

图3(e)为射流在涡流管内部空间流向的俯视示意图；

图4为锥面体的剖面示意图；

图5为引纱管的剖面示意图。

附图标记说明：

1-导引体；2-涡流管；3-锥面体；4-引纱管；5-固定外壳支架；6-前端铜罩；7-后端铜罩；8-纤维螺旋导引曲面；9-导引针；10-纤维螺旋导引曲面与导引体外壳间的纤维输入通道；11-涡流管喷气孔；12-锥面体的纤维入口；13-涡流室；14-引纱管喷气孔；15-引纱管的纤维入口；16-纤维束；17-自由端纤维；18-锥面体的尖端锥面；19-喷气涡流纱；20-引纱管中心通道；21-前端铜罩内的密闭气室；22-后端铜罩内的密闭气室；23-O型橡皮圈一、24-O型橡皮圈二、25-O型橡皮圈三、26-O型橡皮圈四、27-O型橡皮圈五；28-螺钉；29-导引体外壳；30-圆台体。

具体实施方式

为使本发明更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。