[发明专利]一种在细纱过程中实现两种纤维混合的加工方法及其装置

说明书

技术领域

本发明属纺织技术领域，特别是涉及一种在细纱过程中实现两种纤维混合的加工方法及其装置。

背景技术

纺纱所用的原料是纤维集合体，纤维之间存在差异，为了使最终产品的各项性能均匀一致，必须要求所选配的原料能达到充分的混合。原料混合通常有两种方法：散纤维混合和条子混合。

散纤维混合是指在开清过程中，通过抓棉、多仓、混棉等设备将散纤维（包）混合。此种混合多适用于同性纤维，因其密度相同，回潮相近，可均匀分布在棉箱内。

条子混合是把两种或以上的混合成分分别制成一定线密度的条子，然后在并条机或针梳机上通过并合进行混合的一种方法。由于不同纤维加工工序不同，因此采用条混较为适宜，且条混的混纺比比较好控制。

在进行条混时，一般需要多道并条工序，耗时较长。现在传统环锭纺基础上进行改进，将两种纤维直接在细纱过程中进行混合，以提高工作效率。两种纤维束经过粗纱工序后，进入细纱牵伸区，然后均匀分开，并在加捻工序前均匀合并，并产生较为稳定的结构。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种在细纱过程中实现两种纤维混合的加工方法及其装置，可以使得两种纤维均匀分开后再合并，并在进入加捻区前保持较为稳定的结构，以提高效率。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种在细纱过程中实现两种纤维混合的加工方法及其装置，包括前罗拉、中罗拉、后罗拉、输出罗拉、五口并列喇叭口、五口环形喇叭口、喷嘴，所述的前罗拉、中罗拉、后罗拉皆为一对且由前至后依次排列，前罗拉前方还依次安装有两个五口并列喇叭口、一个五口环形喇叭口、一个喷嘴以及输出罗拉；所述的五口环形喇叭口为圆柱形；所述的喷嘴包括壳体、吸口、进气管、纱道、气室、喷射孔和开纤管，壳体一侧开有开口空隙，壳体内中轴线位置由前至后依次设有吸口、进气管、纱道、开纤管，且吸口、进气管、纱道、开纤管内径依次增大，进气管外侧的壳体内设有气室，气室连接若干喷射孔一端，喷射孔另一端朝向进气管，开纤管内部还设有若干开纤管沟槽。

所述的输出罗拉与前罗拉之间区域内的牵伸倍数为0.8~0.99。

所述的五口并列喇叭口，内设有并排的五个圆柱形开口，每个圆柱形开口沿其轴向方向与外壁之间开有一个槽口，便于纱线进入，其中喇叭口宽度为8~11mm、高度为1.5~2mm、长度为2mm，圆柱形开口直径为1~1.5mm。

所述两个五口并列喇叭口相对于喷嘴位置角度相同，保证两束纤维在汇合前所受张力基本相同。

所述五口环形喇叭口为圆柱形，直径为4~4.5mm、长度为2mm，五口环形喇叭口内沿其周向等弧度分布有5个开口，每个开口的直径为1.5~2mm，且每个开口外侧有一空隙，断纱时方便接纱；五口环形喇叭口与喷嘴吸口平行，且五口环形喇叭口轴线与喷嘴中轴线重合。

所述的喷嘴总长度为20~30mm。

所述的喷嘴的开口空隙直径均为0.5~1mm；开口空隙与纱道内壁所成的切向角等于喷射孔与纱道内壁所成的切向角；所述喷嘴的喷射孔角度α为60°~70°；所述喷射孔与纱道内壁之间的切向角的角度为0°~10°。

所述的吸口为圆柱形，半径为4~4.5mm，长度为5~9mm。

本发明关于输出罗拉的设置，考虑到两条须条之间的距离会影响钢丝圈加捻时汇聚点的变化，从而引起其毛羽或耐磨等性质，设置两须条间距为8mm~14mm；由于在前罗拉与输出罗拉间须条加捻时呈松弛状态，因此设置此区域牵伸倍数为0.8~0.99。

喷嘴侧面开有开口空隙，当纱线断裂时可进行接纱，同时保证喷射空气时不会影响须条在纱道上的运动。五口环形喇叭口的每个开口也有空隙，断纱时进行接纱。五口并列喇叭口，五口环形喇叭口与喷嘴以固定支架连接于纺纱机上。

本发明所提出的方法具体为：两束须条依次通过后罗拉、中罗拉和前罗拉，在进入五口并列喇叭口时，通过将五口并列喇叭口一高一低且左右配置，从而使两束须条进入五口并列喇叭口时所受张力基本相同；将两束平行须条各均匀分成五等分，放入五口并列喇叭口的开口中；随后，将五口并列喇叭口中的小纤维束放入五口环形喇叭口的开口中，使得五口环形喇叭口中每一个开口由两种原料的纤维束组成；随后，受喷嘴入口处的负压，五口环形喇叭口中的纤维束被吸入喷嘴，须条表面头端纤维在喷射孔的涡旋气流作用下发生缠绕、包覆，从而使须条形成了一种特殊的稳定结构，即中间是平行纱体，表面是毛羽包缠；经过喷嘴加捻后，再由输出罗拉输出，均匀混合后且具有一定稳定结构的须条再次加捻，从而形成两种纤维均匀混合的纱线。